NHD脱硫闪蒸系统改造总结

0 前言 兖矿鲁南化肥厂建有水煤浆加压气化装置作为110kt／a合成氨和150kt／a甲醇装置的气头，配套NHD脱硫、脱碳净化系统，两净化酸性气送克劳斯硫回收副产硫磺。该硫回收装置最初是为80kt／a合成氨配套的，可年产硫磺1500t。在合成氨装置扩产和甲醇装置建设的同时，也对硫回收系统部分管道进行了加粗，更换了冷凝器和捕集器，使硫磺产能扩大到了5000t／a。甲醇系统新增50kt／a产能后，进入硫回收的酸性气气量大幅增加，致使烟囱放空气中H2S含量明显增高，远超出大气排放标准。     

NHD脱硫系统指标超标的原因及处理

兖矿鲁南化肥厂1992年引进了美国德士古加压气化技术，建成了水煤浆加压气化生产装置，配套了耐硫变换（中变串低变）、NHD湿法脱硫脱碳、甲烷化精制的80kt／a合成氨生产系统。该合成氨净化系统（简称2^#净化系统，下同）脱硫工序采用NHD（聚乙二醇二甲醚）溶液作为吸收剂来吸收大量的H2S和COS，出脱硫塔的富液是通过变换气给再生塔提供热量来实现再生的，所以，净化人工段温度（即气化合成气出工段温度）直接影响到脱硫贫液的再生效果，进而影响到脱硫塔出口H2S指标，是一个非常重要的温度点。所以，脱硫塔出口H2S超标与人工段温度有着直接的联系。     

NHD脱硫系统流程的优化

山东兖矿鲁南化肥厂因德士古制气采用高硫煤,所以在后续制合成氨净化脱硫工序的放空气中含硫高。NHD脱硫系统工艺流程为脱硫塔吸收、浓缩塔提浓、再生塔解吸的三塔工艺。再生塔解吸后的酸性气送往硫回收系统,副产硫磺。硫回收系统原生产能力为1500t／a硫磺,采用燃烧反应加二级低温转化克劳斯制硫工艺。2000年6月,对硫回收系统部分受限设备进行更新和改造,目前已达5000t／a硫磺的处理能力。     

NHD脱硫脱碳节能降耗改造

我公司新系统180kt／a合成氨气体净化装置采用NHD脱硫脱碳工艺,于2000年10月建成,已运行多年,期间进行过许多改进。本文仅对NHD脱硫脱碳系统在节能降耗方面的改造作一总结。     

NHD脱硫脱碳装置有关生产问题的分析和改造措施

阐述了ＮＨＤ溶剂脱硫脱碳机理、工业应用特征,对ＮＨＤ脱硫系统的溶液循环量、贫液Ｈ２Ｓ贫度的控制、ＮＨＤ溶液中水含量控制、低压闪蒸槽的定位、透平涡轮的改造问题进行了分析,并总结了改造措施。     

NHD脱硫、脱碳工艺在淮化的应用

淮化“1830”工程采用德士古水煤浆气化工艺,耐硫变换,NHD脱硫、脱碳和甲烷化气体净化工艺生产合成气,13MPa合成工艺,这套合成氨装置头、尾部分均是引进国外公司的专利技术,中间部分除硫回收装置采用德国公司的克林沙尔夫技术外,变换、脱硫、脱碳、甲烷化均采用国内技术实现了国产化。     

NHD脱硫脱碳装置生产问题及改造策略探究

文章以NHD脱硫脱碳装置生产问题及改造策略为中心话题,首先分析了NHD溶剂的脱硫脱碳机理、NHD溶剂的工业应用特点,接着较为全面的分析了NHD脱硫脱碳装置生产问题,组合根据存在的问题提出了相应的改造策略,希望能够引起人们对这一问题的进一步关注,能够对NHD脱硫脱碳装置的改造发挥借鉴指导作用。     

铜洗再生气回收系统的改造

宁夏丰友化工有限公司采用铜洗法脱除原料气中少量的一氧化碳和二氧化碳。多年来，铜洗再生气的回收效率低，回收后的稀氨水直接排入地沟，造成资源浪费和环境污染。为此，公司采用华中理工大学设计的高效浮阀塔对铜洗再生气回收系统进行了改造。系统改造后于2004年11月投用，效果良好。     

我厂栲胶脱硫系统改造总结

0引言 兖矿鲁南化肥厂老系统是我国20世纪60—70年代自行设计的年产60kt合成氨装置。原设计流程脱硫采取的是先半水煤气脱硫,变换后再进行变换气脱硫。两段脱硫均采用ADA脱硫。     

甲醇系统扩产改造总结

0 前言 山东兖矿鲁南化肥厂利用德士古水煤浆气化炉开3炉的优势,降低煤渣中的可燃物,各项消耗均降低,表现出良好的经济性。由于受后系统能力影响,气化负荷不能再增加,但气化系统潜力较大;气化炉双炉运行,负荷过大,造成煤渣中的可燃物多,煤耗高。新增240kt／a合成氨装置采用四喷嘴气化炉,设计日投煤量1000t,     

NHD脱硫闪蒸系统改造总结

从工艺技术、主要设备等方面介绍了NHD脱硫闪蒸系统的技改措施,通过硫回收改造前后运行数据对比和经济效益核算,对技术改造效果进行了总结。结果表明,新增一级闪蒸槽可使酸性气中硫化氢体积分数由30%提高到60%,总硫转化率达到95%以上,尾气中体积分数少于0.06%,达到设计排放标准。     

栲胶法和NHD法脱硫的应用比较

0前言山东兖矿国泰化工有限公司（以下简称国泰公司）于2005年为200kt／a乙酸生产项目配套新建了1套德士古水煤浆气化装置,以氧气和二氧化碳为原料生产一氧化碳气体,在流程前面先采用栲胶法脱硫,然后采用NHD溶液对原料气进一步进行净化。     

铜洗再生气回收系统的改造

我厂经过不断技术改造，合成氨生产能力已达60kt／a。随着生产能力的迅速增长，各工段都进行了相应的改造，但铜洗再生气一直没有进行回收，采取回流塔塔顶直接放空，既造成浪费，又对环境造成污染。为配合其它工段的技术改造，对铜洗再生气回收系统进行了技术改造。     

甲醇NHD脱硫系统阻力增大原因及措施

1简况我厂低压合成甲醇系统以德士古水煤气为原料,采用部分变换、NHD脱硫脱碳的流程。为满足合成甲醇的工艺要求,须保证脱硫塔出口H2S含量≤2 mg/m3、入合成系统总硫含量≤0·1×10-6、新鲜气氢碳比2·05~2·10。脱硫装置采用三塔(脱硫塔、浓缩塔、再生塔)两级闪蒸流程,吸收后的溶液进行热再生;同时在再生塔顶得到H2S含量大于25%的酸性气,送Claus装置制取硫磺。装置投入生产后,脱硫系统运行一直较稳定,但自2004年10月开始,脱硫塔及浓缩塔的压差不断上涨,多次出现拦液现象,制约了系统的高负荷生产。为此,我厂利用系统停车的机会对脱硫系…     

脱硫系统改造小结

我公司合成氨装置生产能力原为6万t/a,后经不断挖潜改造,现生产能力为10万t/a,尿素16万t/a.我公司生产用原料煤一直采用低硫煤,半水煤气中H2S含量＜400 mg/m3.为常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫,采用ADA脱硫液.     

脱碳泵优化改造

山东兖矿鲁南化肥厂现有的180kt／a甲醇装置之气体净化工艺脱碳系统于2004年进行了扩产改造，期间增设了1台150AY150×2型脱碳泵。     

铜洗再生气洗涤回收系统改造小结

通过增加1座洗涤塔和1台稀氨水水冷器，使洗涤塔塔顶再生气的氨含量由1．5％下降至0．2％、塔底排出的稀氨水的氨含量由1．6％提高至5．6％，使铜洗再生气回收系统满足了生产要求。     

络合铁脱硫技术在脱除再生气中硫化氢装置上的应用

丰喜集团临猗分公司年产甲醇100kt变换气脱硫工艺采用南化集团研究院开发的位阻胺脱硫工艺，吸收硫化氢后的位阻胺溶液从再生塔再生出来的再生气流量为6800m^3／h，气体成分中CO2 96％，H2S为15g／m^3左右，如此高的CO2和H2S，如何脱除H2S，为了降低投资成本和运行成本，使再生气达标排放，经多方考察，最终位阻胺溶液再生出来的再生气脱硫选用了南化集团研究院开发的络合铁脱硫技术。从2006年1月份到2006年7月份，络合铁脱硫运转正常，出口H2S达到指标要求。     

我公司在预变炉催化剂选型上的探索

1概况我公司老系统改扩建项目“18·30”装置采用德士古水煤浆加压气化、中低低耐硫变换、NHD脱硫脱碳和甲烷化脱除碳氧化物、托普索氨合成技术和斯那姆尿素生产工艺路线。该装置于2000年10月成功投料开车。由于本装置工艺技术先进、消耗较低,取得了很好的经济效益,但由于净化装置的预变炉催化剂使用寿命短,严重制约了装置的长周期运行。变换工序在设计时没有预变炉,在装置开车以后,由于德士古气化粗合成气带灰带水严重,且水气比波动大,致使一变炉催化剂失活过快。同时,一变炉进口煤气加热器换热能力严重不足(换热面积88 m2),催化剂使用寿…