共查询到20条相似文献,搜索用时 62 毫秒
1.
2009年我厂新建1套120m3/h蒸氨分解系统,但投产后出现了一些问题,如蒸氨废水中的挥发氨达到2 000mg/L、氨分解炉体烧红,因此停工进行二次改造.
1 生产工艺及特点
由洗涤工序来的富氨水进入原料氨水槽.鼓冷工序来的剩余氨水经气浮除油机进入剩余氨水槽,用泵送至陶瓷管除油器后也送入原料氨水槽.原料氨水与蒸氨废水换热后通过混合器与碱液混合进入蒸氨塔蒸吹.蒸氨塔顶氨汽经过氨分缩器后进入氨分解炉分解,同时氨汽还可经冷凝冷却器生成浓氨水,送往脱硫系统补充碱源.蒸氨废水与原料氨水换热后进入一段冷却器冷却后,一部分送生化污水处理站处理,一部分经过二段冷却器后送洗氨塔循环洗氨,另一部分送氨分解炉作尾气的冷却介质. 相似文献
2.
3.
4.
焦化蒸氨是指对炼焦过程中产生的剩余氨水进行加热,将其中所含的挥发氨和固定氨脱除的一个工艺过程,是对焦化污水进行生化处理所必须进行的预处理工作。按对塔底液体加热方式的不同可分为直接加热和间接加热2种方式。由于直接加热简便易行,在传统设计中一般采用此蒸氨方式。但与间接加热法蒸氨相比,直接加热法蒸氨能耗高,加热蒸汽直接进入废水中无法回收,造成软水的浪费和废水量的增加,因此采用 相似文献
5.
简要介绍了焦炉烟道气蒸氨工艺,并且采用实例说明了烟道气蒸氨在焦化厂应用的效益分析情况,通过分析得知:烟道气蒸氨较蒸汽蒸氨可节省蒸汽约0.2t/t剩余氨水,减排废水约0.2t/t剩余氨水,并且具有较好的经济效益、环保效益和市场推广价值。 相似文献
6.
7.
8.
9.
管式炉蒸氨工艺的探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
焦化厂常用的蒸氨工艺是用直接蒸汽将原料氨水中的氨蒸出,使处理后的氨水符合生物脱酚装置的要求,同时得到较高浓度的氨汽。由于直接蒸汽蒸氨工艺简单,得到世界各国的广泛采用。但是对于水资源匮乏地区的鸿基焦化,如果采用直接蒸氨工艺蒸氨.需直接蒸汽量10t/h、软水87600t/a,这是很大的水资源消耗。而且蒸汽量的93%成为蒸氨废水,增加了蒸氨废水量,所以还需要扩大锅炉房及生物脱酚装置的规模。采用管式炉循环加热蒸氨废水进行蒸氨,不仅节省水资源而且节省锅炉房的建设投资.降低了生物脱酚装置的生产负荷。 相似文献
10.
11.
以精馏塔基本的精馏逐级严格衡算方程为基础,增加反映氨水收益、公用工程价格、生化处理成本、再沸器加热方式和预热器热集成等影响蒸氨塔操作的参数和变量,建立了以操作费用最低为目标的适宜焦化废水蒸氨塔操作的非线性整数规划优化模型. 结果表明,在生化处理成本为11.17 ¥/t条件下,污水入口浓度、出口浓度、塔板数和预热器热效率均可显著影响蒸氨塔的操作,但直接蒸汽加热蒸氨塔处理成本比间接蒸汽加热低1.56 ¥/t. 前者的蒸氨塔操作费用最低的氨水出口浓度为300 mg/L,总塔板数为25,预热器热效率为65%,最佳进料温度为75.40℃. 相似文献
12.
13.
14.
简要介绍了化工流程模拟软件,并利用化工流程模拟软件对唐山中润煤化工有限公司的蒸氨工艺进行了模拟,找到最佳操作条件。模拟结果表明:塔底出水氨浓度随蒸汽量的增加而增大,随进水量的增加而降低,当进水量为60t/h时,最经济的蒸汽量为7t/h;当蒸汽量为10t/h时,在保证塔底出水氨质量浓度小于100mg/L的前提下,最大处理能力为85t/h;当进水量>90t/h后,塔底出水氨质量浓度增加到200mg/L以上。 相似文献
15.
16.
17.
18.
19.
针对蒸氨装置因堵塞影响系统稳定运行的问题,根据生产实际,对其影响因素进行了系统性分析,并对原料氨水排油、加碱管道混合器、蒸氨塔进料工艺进行了优化改造,蒸氨塔塔盘的堵塞情况得到缓解,装置运行稳定性大幅提高,蒸氨废水NH3-N可稳定控制在100~200mg/L。 相似文献
20.
1存在问题我厂蒸氨工序自投产以来,常因剩余氨水中带焦油过多而严重影响蒸氨装置的正常运行,究其原因,主要有两方面的问题。(1)焦油氨水的分离效果差,致使蒸氨塔和换热器经常堵塞。因蒸氨装置不能连续生产而影响污水处理系统的正常运行。(2)蒸氨塔顶的氨汽进入饱和器后,因其带油而严重影响硫铵的色泽。2改进措施为解决剩余氨水严重带油的问题,我们对原有剩余氨水除油工艺进行了技术改造,改造后的工艺流程见图1。将两台剩余氨水槽由并联改为串联,这样,来自循环氨水槽的剩余氨水经1号剩余氨水槽除油后,从离槽底600mm处将氨水引入2号剩余氨水槽… 相似文献