磺酸硬化呋喃树脂砂对球铁件表层组织的影响

研究了用对甲苯磺酸(VISA)作催化剂的呋喃树脂自硬砂型生产稀土镁球铁件时,铸件表层出现的球化衰退现象及其影响囚素.结果表明:树脂砂中的对甲苯磺酸加入量和再生砂的回用量增加,球铁件表层片状石墨区的深度增大;浇注温度越高或铸件壁越厚大,球铁件表层的球化衰退越严重;球化衰退层的深度随稀土镁球化剂加入量增加而减薄.     

稀土对液态球铁抗球化衰退能力的影响

采用不同稀土含量的球化剂分别处理了三种典型含硫量的铁水.将处理后的铁水在1300℃下保温,直至出现球化衰退.试验结果揭示了稀土对液态球铁抗衰退能力的影响以及我国生产的球铁中一般稀土残留量高的原因.     

稀土镁韧性球铁熔模铸造工艺初探

氧化铝———铝矾土高强型壳,由于灼减度小,模壳密度小,强度高,热稳定性好,型腔光滑。同时注意球铁水化学成份即硅要低,残留镁及残留稀土量高,浇注温度１ ３００ ℃～１ ３１０ ℃,球化剂量１ ．４ ％ ,浇注后石墨飘浮、球化及孕育衰退消除,球化级别及机械性能均不减低。     

球墨铸铁的球化衰退

球化和孕育处理过的铁水,如果待浇注的时间过长,则很容易产生石墨球形状恶化,这就是常说的球化衰退.球化衰退一般与两种因素相关,即镁衰退或孕育衰退.重要的是要分辨出衰退的原因.图1显示了球化和孕育处理后所得到的好的球墨铸铁显微组织以及两种衰退后的组织.     

喷吹稀土球墨铸铁的研究

本文论述了使用喷吹法,用无镁稀土合金作球化剂处理不同合硫量的铁水制备球墨铸铁的可能性。喷吹法由于改善了球化反应动力学条件,稀土和镁一样是优良的球化剂。文中对稀土球铁的稀土残留量范围,不同种类球化剂的相应处理方法作了初步探讨,认为喷吹法是稀土球墨铸铁合适的处理方法。     

一种消除球化衰退的有效方法

1　球化衰退现象及原因我公司生产的 EQ114 1G、EQ10 92 F及 EQ10 92汽车前、后轮毂、后桥主减速器壳等铸件 ,材质为QT5 0 0 - 5或 QT4 2 0 - 10。在生产中曾因球化衰退而报废的现象相当严重 ,见表 1。球化衰退有时在炉前出现 ,有时在冷却过程中出现 ,有时同一包铁水 ,先浇者合格 ,后浇者出现衰退。通过采取缩短球化后铁液停留时间和给铁液表面覆盖膨胀珍珠岩粉和冰晶粉 ,并对球化、浇注工艺进行完善等措施 ,收效均不明显。表 1　改进前 EQ114 G后轮毂球化衰退统计月　份 6月 7月 8月 9月 1 0月 1 1月小计交检数量 /件 780 2 4 4 2 71…     

蠕墨铸铁蠕化衰退特性研究

蠕墨铸铁作为一种新型的铸造材料在发动机的关键零部件上已经得到广泛应用。蠕墨铸铁生产过程中,从蠕化处理结束到铸件浇注完毕铁水的蠕化状态存在一定的衰退现象。本文主要进行了原铁水不同硫含量下蠕化衰退试验,分析试样化学成分、微观组织以及机械性能随着浇注等待时间的变化,探究原铁水不同硫含量的蠕化衰退特性。     

铸态高韧性球墨铸铁的生产

铸态高韧性球墨铸铁生产的关键是控制好原铁水化学成分、稀土及镁残留量,孕育处理.当原铁水含硫量高时,宜采用高稀土球化剂.保证球化效果的必要球化元素当量,即QE=Mg+(1/3RE)一般控制在0.04~0.05%,75FeSi孕育量在0.9~1.5%.     

乏燃料稀土镁球墨铸铁容器模拟生产试验研究

以生产２０ｔ级乏燃料球墨铸铁容器罐体为对象，用稀土镁球铁铁水浇注了重７５０ｋｇ，壁厚３４０ｍｍ的模拟铸件，测定了模拟铸件的凝固特性曲线，金相组织，常规机械性能，常温和低温下的α和Ｋ１ｄ值，各项性能指标均达到国际上容器生产的先进水平。     

呋喃树脂-磺酸自硬砂导致球铁件表层组织异常的原因

本实验研究查明,当用甲苯磺酸作催化剂的呋喃树脂自硬砂生产稀土镁球铁件时,通常在其铸件表层出现异常组织.提出导致异常组织产生的原因,是由于甲苯磺酸在铁水浇注和凝固过程中,受热作用分解出SO2气体,并吸附在铸件的表面离解成硫原子后扩散进入铸件表层一定深度,同时同其中的Mg、RE和Mn反应形成硫化物,从而使石墨球化和稳定珠光体的有效元素含量不足,导致铸件表层出现异常组织,并显著降低试件的冲击值(低约44%).     

6300柴油机稀土镁球铁曲轴夹渣缺陷分析

本文结合生产从控制浇注温度、原铁水含流量及改进浇注工艺等入手解决了稀土镁球铁曲夹渣缺陷。     

化学成分对球铁正火回火后组织与性能的影响

我厂产品2、4、6缸105系列柴油机曲轴与凸轮轴为QT 700-2稀土镁球墨铸铁件。球化剂FeSiMg_8RE_5装入1.5～2t的浇包凹坑内,冲入铁水进行球化处理。每包铁水浇注一根梅花试棒,试棒随铸     

为球墨铸铁型内球化处理工艺方法讲几句话

关心墨球铸铁的同志们都很清楚,型内球化处理工艺方法是最近发展起来的一种新技术,它是将球化剂放在铸型浇注系统中的球化反应室中,然后把原铁水浇入铸型,即可获得合乎质量的球铁铸件。由于球化反应是在不与外界空气接触的反应室进行的,所以不会出现烟尘镁光,减少了环境污染,改善了劳动强度;又使球化率、吸收率大大提高,可节省大量的球化剂,且几乎不存在球化衰退和孕育衰退等问题,质量改善,可获得球化良好,没有渗碳体,球园整细,组织致密和机械性能高的铸件。型内球化处理工艺特别适于大量流水作业的机械化生产。型内球化处理工艺方法既然是一种新发展的技术,和任何新生事物一样,也有一定的局限性,例如铁水消耗量增大些,需要有现代化的检测手段,对原铁水的温度,合硫量要求较严     

球铁转向节的白口和反白口缺陷

白口和反白口缺陷是球铁件转向节的常见缺陷。引起白口的主要原因是随流孕育量不足以及铸件局部冷却速度过快；防止措施是确保足够的随流孕育量，提高浇注温度。引起反白口的主要原因是残余镁量，特别是残余稀土量过高，防止措施是采用稀土含量较低的球化剂，提高球化处理温度和浇注温度。     

球墨铸铁齿轮断齿的原因分析及防止措施

介绍了球墨铸铁齿轮铸件的结构及原生产工艺,详细阐述了铸件在使用过程中出现的断齿问题,通过对客户反馈的图片及铸件实物分析,确定齿轮断齿的原因是球化衰退,并从孕育处理、操作细节、浇注温度及浇注时间方面进行了原因分析,提出了防止球化衰退的措施:(1)加强孕育控制,将75SiFe孕育剂加入量增至0.9％～1.1％,分3次孕育,...     

中国稀土学会稀土铸造合金专业委员会第二届学术会议部分论文摘要

1.稀土在球铁和蠕铁中作用的研究(郑州机械研究所曾艺成等) 采用含硫0.003～0.008％的低硫铁水,可近似认为变质剂加入铁水只起变质作用,以研究稀土在铸铁中的作用。如果单独用稀土进行球化处理。其球化范围很窄,稀土残留量过低时成蠕铁,过高时     

球铁件皮下气孔缺陷形成的影响因素分析

球铁件形成皮下气孔缺陷的主要原因是铁水中的熔渣进入型腔，带入的气体增加了铁水的含气量，熔渣使气泡的外来核心增加，并可提高铁水粘度而增加气体外逸阻力。因此，要想防止球铁的皮下气孔缺陷，就应该减少铁水中的熔渣，并尽量防止熔渣进入型腔。提出应在浇注系统增加过滤网，限制砂型水分，铁水中铝含量、残余镁量、残余稀土量，提高浇注温度和浇注速度等防止措施。     

厚大断面球铁双偏心蝶阀铸造工艺优化

双偏心蝶阀属厚大断面球铁铸件,铸造过程中用Mg8RE3轻稀土球化剂时,铸件的力学性能指标不稳定,甚至出现不合格的现象。采用钇基重稀土球化剂(TZ-3A),调整C、Si元素的含量,严格控制合金元素含量,球化处理和孕育处理按照原工艺执行,进行浇注控制后分析铸件组织和性能的变化,解决了阀体金相组织中部球化衰退、石墨球偏大、石墨开花等问题。结果表明,球铁铸件的抗拉强度≥450 MPa,伸长率≥10%;铸件本体金相组织高于客户要求。     

球墨铸铁纯镁处理及补加铁水的初步报告

采用纯镁球化处理,并在处理后捕加铁水,是提高球墨铸铁的浇铸温度和改善机械性能的一种方法。我厂球墨铸铁铸件,大多数要求延伸率较高。以前利用铜镁合金处理,在机械性能方面不能满足要求;用纯镁处理,又嫌温度降低过多,对薄小铸件浇铸困难。利用钝镁处理後捕加铁水的方法,不但改善了铸件的机械性能,而且也解决了铁水温度降低过多的缺点。     

球墨铸铁压凝冲入法处理工艺

我们通过一段时间摸索,掌握了一套新的冲入法球化处理工艺。该方法一次处理铁水量可以少到100kg左右。球化剂的加入量比常用的冲入法要少20~50%。一、球化剂与孕育剂球化剂采用“稀土—镁—硅铁合金标准(YB2502—77)”中的4号(Rmg7—8)或者是6号(Rmg9—8)。操作中使用蚌埠铁合金厂生产的6号稀土镁硅铁合金,经化验(数桷取样)成份偏析不大,含稀土总量为7—10%,镁量为7~9%,硅量为35~40%。球化剂的加入量与铁水化学成份,铸件壁厚、铁水温度、处理方式等有关,其中主要影响因素是原铁水的含硫量,原铁水的含硫量与球化剂的加入量的关系参见表1。