冲裁间隙对模具寿命的影响

在冲压加工中,模具的间隙直接关系到产品的质量和模具的寿命。通过生产实践的观察,冲裁零件上毛刺的大小,与模具刃口的钝角有关,刃口变钝与冲裁间隙有密切的关系。本文介绍模具变钝的原因及模具最隹间隙值。一、模具刃口受力分析与变钝的原因 1.模具刃口受力分析在冲裁加工中,把被冲材料分为三个区域,如图1所示。Ⅰ区域为凹模上的材料,Ⅱ区域为凸模与凹模间隙中的材料,Ⅲ区域为凸模下的材料。     

非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

<正> 对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。     

冲床的精度和刚度对模具和制件的影响

模具的寿命和制件精度,除与模具设计、制造、模具材料、润滑、加工材质和加工速度等因素有关以外,最主要的因素是冲床的精度,冲床工作应保证模具实现正确的相对运动。如果模具不能实现正确的相对运动,对模具有极坏的影响。即在加工中由于凸模和凹模的中心倾斜而失去间隙,产生烧     

非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。在很多复合模中都有整体式的凸凹模零件,如果凸凹模工作部分的壁厚较小不便于开设螺钉孔而只能将凸凹模设计成带凸缘的     

如何保证——模具间隙均匀

冲裁、引伸、弯曲、冷挤等凸凹模之间的间隙对脱料力、剪压力、加工质量、模具使用寿命等都有明显影响。一般在模具设计和模具制造中,通过规定凸模、凹模等零件的尺寸精度,使模具得到合理的间隙尺寸。要保证凸模和凹模之间的间隙均匀,则还要注意凸模和凹模的正确装配。     

精冲模制造

精冲零件的尺寸精度和剪切表面光洁度关键在于模具的制造质量。在模具制造中,主要应考虑如下两点: 1.加工时如何保证凸模、凹模、压边圈和顶件板之间的几何形状和尺寸精度。 2.模具装配时如何保证上下模主要零件的精密配合和严格同心。目前精冲模加工主要有四种方法。压印法这是加工冷冲模的老办法,其工艺过程是先用机械加工的方法制成凸、     

简易冲内凹筋模

图1所示为微型电机前、后盖,零件经整形后,相隔90°冲制四个内凹筋,作为电机硅钢片的定位基准。简易冲内凹筋模具见图2,其工作过程是:将零件安放在定位件18上,启动冲床,上模下行,凸模固定座10在弹簧6的作用下压紧零件。上模继续向下运动,斜楔圈14推动冲筋凸模15轴向运动,并对零件冲筋。上模回升时,冲筋凸模15在弹簧16的作用下复位,然后取出零件。     

介绍一种在短程冲床上深拉伸用的冲模

本刊1957年10期曾经介绍过几种利用短程冲床制造冲压件用的模具。下面再介绍一种在短程冲床上深拉伸用的模具,供大家参考。这付模具的结构如图2所示,凸模和凹模可以相对移动;它在行程100公厘的冲     

一次冲裁六件的连续模

多排冲裁可以增加一次冲出零件,的数量,因而是提高生产率、节约原材料的一种很有效的方法,它多半用于中、小零件的大批量生产。图1是一种方形螺母,其四周焊在其他部件上,所以精度要求不高。采取图2所示的三排无废料排样,一次冲床行程可冲裁六个零件(四个为落件冲裁,两个留在模面上)。图3是方形螺母三排连续冲裁模,其结构:凹模2用四个螺钉固定在下底板1上;凸模5用固定板6以四个螺钉固定在上底板8上;在凹模上装有档料销和档料止板3,同时在凹模上带有卸料扳。为了冲裁零件之间不相连接,让排样     

冲压模具设计两例

板料的冲压成形是靠凸模和凹模一对冲压副完成的,然而在设计模具时只要充分掌握工件的成形特点和要求,使工件的变形达到一定的成形要求就可以了,不一定要完全与工件形状一致。这样,可简化模具凹、凸模形状的设计,便于零件的制造加工。下面是我们具体应用的两个例子。     

弹簧压圈落料拉伸压窝复合模

陕西读者李维新来信说,希望本刊多介绍一些有关模具设计、加工及装配的经验。弹簧压圈是环保仪器上的一个重要零件,材料为６５Ｍｎ,厚度为０．５ｍｍ,零件见图１。通常,加工该零件可分四道工序完成,劳动强度大,定位困难,生产效率低。我厂采用多工序复合模二次加工成型,并设计了落料、拉伸、压窝复合模,通过实践证明,效果良好。一、模具结构及动作原理模具结构如图２所示,其由凸模、凹模、拉伸凸模、落料凹模成形组件,以及脱件机构、废料卸掉机构与模架导向机构组成。该模具调试后,放入条料,随着上模组件的下落,打料杆１５及…     

基于UG/NX/CAM的复杂型腔的实体造型及铣削加工

使用UG软件中的零件模块对顶盖进行了三维实体零件的创建,利用模具模块和NC加工模块对凸模、凹模进行了三维实体零件的创建、成型过程仿真和数控编程.利用UG系统的后处理功能,自动生成顶盖凸、凹模所需要的数控加工的NC代码.提高了复杂型腔的设计、制造及开发速度.     

弹簧片一次成型模

本文介绍一种弹簧片成型模具,其零件形状如图1所示。该模具(见图2)在冲床一次行程中,能同时完成不同圆弧及型面的弯曲成型,而在成型后通过卸料机构自动将零件推出。一、模具结构 1.凸模、凹模推料机构均设计成组装形式,因此,对生产、安装,维修都十分方便。 2.采用凹模型腔左、右分开的结构。 3.为使零件毛坯平整地放在成型时的初始状态,且使成型后零件无皱纹,采     

落料-冲孔-翻边复合模

图1所示零件采用图2所示的模具结构,即可在一次行程中将零件压出来。其工作过程是:当冲床向下运动时,落料凸模1和冲孔凸模     

拉、压手柄变换模具

在生产中常会遇到一些类似的零件只相差一个孔或一条槽。而用图示的模具结构,能使两种零件共用一副模具,不需要从冲床上拆下模具,只要将模具进行局部调整即可。锁紧凸模或除去一个不需要的活动凸模,只要拉、压手柄就能获得,十分简便。使用这种模具结构需要解     

三维型腔模具在加工中心上的加工

加工中心是八十年代高技术、高生产率的设备,是一种先进的加工技术,能完成几何形状复杂的零件加工,能保证实现关键零件高效优质的加工。现就在加工中心上对三维型腔模具的加工简介如下。型腔模具的工艺分析压铸发动机曲轴箱左、右盖的模具,每套分凸模和凹模。每个模子都有十多条空间的圆弧和线段构成三维座标曲面作为型腔,再加上凸台、沟槽、浇冒口和定位孔等几何形体,使模具形状异常复杂(见图1)因此,常规方法制造加工十分困难。     

一款便于维修的冷冲模结构设计

传统的冷冲模维护流程：从冲床工作台上拆下模具→搬运到维修工厂→吊装模具到模修工作台→吊分上、下模。对上模部分的维修流程：拔去上模座定位销→拆除上模座锁紧螺钉→吊开上模座→拆除上垫板→更换或修复凸模（冲头》→装回凸模及其他零件→装回上垫板→吊装上模座→对位插入螺钉连接→打入定位销→拧紧锁紧螺钉。下模的修模流程：拔去下模板定位销→拆除锁紧螺钉→取下下模板（或凹模）→维修或更换凹模，然后上、下模合模→搬运到机台→找正并启模→试模。整个流程不但繁锁，而且费力、费时，还容易造成错装、漏装等现象，大模具更是如此。     

旋转凹模的折弯模具

旋转凹模是由V型槽圆柱形凹模、鞍形支架和凸模组成的。该模具可以对板料进行折弯。在折弯时,旋转凹模的两个顶端先压住金属板,当冲床滑块继续下降时,一个顶端压住板材,凹模在鞍形支架里旋转,使另一顶端对板材进行折弯。为了补偿板料的弹性回跳,凹模的V型槽可以制成小于90°。     

谈模具设计中的“一模两形”

“一模两形”是指在同一个冲压凹模或凸模上加工出两种形状或尺寸的零件,以便适应和满足多品种、小批量生产或新产品开发的需要。它能节约贵重的模具材料,便于模具保管,降低生产成本及新产品开发的费用。现介绍如下。     

基于Creo的模具成型零件设计及数控仿真加工

以手机壳为例,采用Creo软件对手机外壳进行三维造型,生成了模具的凸模、凹模和侧抽机构等成型零件,对分模过程进行了仿真,运用NC加工模块对凸模毛坯和表面进行了数控仿真加工。结果表明,成型零件设计结构合理,分模动作无干涉,仿真加工走刀路径合理,能够保证型芯表面的加工质量。利用CAD/CAM技术可以有效减少模具开发周期,降低成本,提高生产效率,对企业产品实际生产具有一定的参考价值。