贝氏体组织中的残余奥氏体回火转变及其对钢的强韧性的影响

研究了45Cr2NiMoVSi钢模拟500×500mm模块油淬时心部冷速所得组织中残余奥氏体(以下简称Ar)的回火转变特点、稳定性及其与钢强韧性的关系。结果表明:Ar 随回火温度变化的转变量呈马鞍状变化;Ar 的等温转变孕育期比过冷奥氏体的长;Ar 在基体相同的情况下能改善材料的韧性;较大量的Ar 能使热作模具钢的兰脆现象消失。     

超级贝氏体组织中残余奥氏体的TRIP效应研究

针对超级贝氏体组织中残余奥氏体的应力诱发相变及对钢的力学性能影响,设计试验钢60Mn2SiCr,经900 ℃完全奥氏体化保温30 min,在260 ℃盐浴炉中等温处理12 h后,将试样在疲劳试验机上进行加载试验;利用扫描电镜(Scanning electron microscope, SEM)、透射电镜(Transmission electron microscope, TEM)、X射线衍射仪(X-ray diffracmeter, XRD)和拉伸试验机等仪器设备对加载前后的样品,分别进行显微组织形貌观察和相组成的定性定量检测分析以及力学性能测试;结果显示,等温处理后样品的显微组织为超级贝氏体(贝氏体铁素体BF+残余奥氏体AR),残余奥氏体体积分数为9.4%,其含碳量为1.296%;经加载后试样显微组织中残余奥氏体体积分数下降至6.1%,含碳量达1.439%;钢的强塑积提高近20%。这说明等温处理获得超级贝氏体组织的钢,经施加载荷给予应力作用,显微组织中残余奥氏体发生转变,即超级贝氏体组织中的残余奥氏体能够通过相变诱发塑性(Transformation induced plasticity, TRIP)效应的产生,提高钢的力学性能。     

低碳贝氏体球铁的组织与性能

研究了等温淬火温度与时间对低碳贝氏体球铁组织与性能的影响，并将其与类似材料的性能作了比较。     

奥贝氏体可锻铸铁切削力试验

奥贝氏体可锻铸铁是一种具有高强度、高韧性的新型铸铁材料，机械加工难度较大。为了便于掌握其加工性能，本文对该材料在各种切削用量下的车削力进行了试验测定。1．试验条件试验采用某玛钢厂生产用铁水浇铸，试棒毛坯尺寸为433X200mm，共10根。等温淬火后车倒成430土0．15X200nun的试棒供车削试验用。＿该批材料的机械性能见下表。cape0RO刀具材料采用四种：YGS、YA6、YTIS、FN（涂层）；刀片为机夹式可转位刀片（4K16）；刀具几何参数为：yo—10”、Kr—45”、a—6“、A一0”、Kr’。45“、r’—0．Zmm；机床为CA6140；切削方式…     

奥氏体—贝氏体复相组织疲劳断裂性能研究

中碳低合金钢经等温自理获得奥氏体－贝氏体复相组织，具有很高的强韧性。本文研究了其疲劳寿命及疲劳裂机理，并与ＡＩＳＩ４３４０钢进行了比较；分析了残余奥氏地疲劳性能的影响，探讨了复相组织中疲劳裂纹的萌生机理及扩展行为。     

两相区退火对相变诱发塑性钢显微组织与力学性能的影响

对低碳硅锰钢进行了水淬和随后的两相区退火与贝氏体区等温处理,利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜对热处理后试验钢的显微组织进行了观察,采用X射线衍射仪测定了钢中残余奥氏体含量,通过拉伸试验测试了钢的力学性能。结果表明:两相区退火冷却后试验钢的显微组织为铁素体与马氏体,随着两相区退火温度的升高和保温时间的延长,铁素体含量减少,马氏体含量增多,其中铁素体大部分为长条状;经贝氏体区等温处理后,显微组织中的残余奥氏体大部分以板条状存在于贝氏体板条界,极少量以块状存在于先共析铁素体内,其含量随着退火温度的升高和保温时间的延长先增加后降低,在780℃保温5 min时达到最大值;试验钢抗拉强度和屈服强度均随着退火温度升高和保温时间延长单调上升,伸长率在780℃等温5 min时达到最大值。     

贝氏体钢的强韧化途径

发现在粒状贝氏体组织中,控制其小岛尺寸、数量和分布,可获良好强性,研制出粒状贝氏体钢。首次用粥的仿晶界型铁素作韧性与粒贝结合,可获优良强韧性,并研制出此类复相钢。通过合金设计,在空冷条件下获得具有超精细结构的无碳化物贝氏体／马氏体复相组织,贝氏体各层次单元由奥氏体膜包围,使贝氏体／马氏体复相组织具有优良的强韧性,并研制出此类高强高韧钢。     

奥贝氏体可锻铸铁加工中的刀具磨损

在试验基础上，对ＹＧ８、ＹＧ１５、ＹＡ６及ＴｉＮ（涂层）刀具材料切削奥贝氏体可锻铸铁的磨损状况进行了比较。结果表明，刀具的磨损状态较复杂，出现了类似切削塑性金属材料时的刀具磨损状态。最后，对磨损原因进行了探讨．     

奥氏体─贝氏体复相组织疲劳断裂性能研究

中碳低合金钢经等温处理，获得奥氏体－贝氏体复相组织，具有很高的强韧性。本文研究了其疲劳寿命及疲劳断裂机理，并与AISI4340钢进行了比较；分析了残余奥氏体对疲劳性能的影响，探讨了复相组织中疲劳裂纹的萌生机理及扩展行为。     

不锈钢微丝的制备及组织和性能研究

研究了不同直径的316L不锈钢微丝的组织和性能，并探讨了微丝制备过程中断丝的原因。结果表明，冷拉丝材退火后，随直径减小微丝的晶粒不断细化；随直径减小抗拉强度变化不大，而伸长率却逐渐下降；扫描电镜观察表明，微丝表面局部存在缺陷，而断口观察发现有非金属夹杂物存在；缺陷的存在将影响拉伸试样的伸长率，也是微丝制备过程中引起断丝的主要原因之一。     

超低碳贝氏体钢的显微组织分析

对两阶段控轧控冷的超低碳贝氏体钢显微组织进行了光学显微镜和扫描电镜分析.结果表明:扫描电镜更能显示超低碳贝氏体钢的特点,纵向显微组织细小,奥氏体晶粒沿轧向被轧成扁平状,方向性明显,晶界清晰可见,奥氏体晶粒宽度在6～13 μm之间;而横向显微组织、心部显微组织、表面显微组织以粒状贝氏体为主,没有明显的方向性,组织粗大,分布弥散、均匀;粒状贝氏体和板条贝氏体只有在两个极端的温度下才有明显的差异,而处于中间过渡温度时很难截然分开.     

新型空冷贝氏体钢性能及组织的研究

本文对一种新型空冷贝氏体钢的力学性能和显微组织进行了研究。力学试验结果表明,试验钢的抗拉强度σb为1339MPa,塑性指标δ5为18.2％,ψk为59.3％,冲击韧度为120J·cm-2,弯曲疲劳极限达到700MPa。透射电镜分析表明,该新型贝氏体钢的显微组织主要为束状贝氏体铁素体+少量残余奥氏体,残余奥氏体膜对贝氏体铁素体束进行了分割和包围,这种组织使试验钢具有优良的性能指标。     

25-12型奥氏体耐热铸钢时效后的组织与性能

研究了经N，Nb和Re微合金化的25－12型奥氏体耐热铸钢的显微组织。该钢淬火时效后的组织由树枝状初晶奥氏体及分布于枝晶间的M23C6共晶碳化物组成，奥氏体中析出了二次M23C6，共晶碳化物附近存在无析出区现象；测试分析了材料的常温力学性能。     

变形条件对高洁净微合金钢组织性能的影响

讨论了变形对高洁净微合金钢贝氏体转变及转变组织的影响,并与两种工业钢STE355(8Y）、X60(6B）进行了比较,试验在720-1100℃进行。结果表明,在同样试验条件下,高洁净钢的贝氏体相变温度要比大桥用钢STE355低50-70℃;高洁净钢冷却到室温时得到了微米级的细化组织;并且高洁净钢室温硬度及抗拉强度均明显高于两种工业钢。     

GCr15钢B_下-M复相组织中下贝氏体的显微组织分析

用光学显微镜及透射电镜分析了GCr15钢B下 M复相组织中下贝氏体的转变过程及下贝氏体的特征。结果表明 :随等温时间的延长 ,下贝氏体量不断增加 ,剩余奥氏体的含碳量也不断提高 ,所析出的碳化物也逐渐长大变粗。     

V含量对TaVN薄膜微观结构与摩擦学性能的影响

为探讨V元素改善TaN薄膜摩擦学性能的机制,利用磁控溅射仪在304不锈钢基体上和单晶Si片制备不同V含量的 TaVN薄膜。使用X射线衍射仪、扫描电镜、显微硬度计、表面综合性能测试仪表征和分析薄膜的结构及性能。结果表明：TaVN 薄膜为面心立方结构,不同V含量的TaVN薄膜均在（111）晶面呈现择优取向;随着V含量的增加,TaVN 薄膜（111）晶面出现向大角度偏移的现象;不同V含量的TaVN 薄膜在扫描电子显微镜下的表面光滑平整无孔隙,膜层与基体间界面清晰,截面呈明显的柱状晶结构;随着V含量的增加,TaVN 薄膜硬度先升高后降低,当TaV靶材中V原子分数为15%时,硬度最高;随着V含量的增加,摩擦因数降低,其原因是在摩擦的过程中,薄膜中的V元素氧化形成具有自润滑效果的Magnéli 相氧化物V2O5;随着V含量的增加,TaVN 薄膜磨损机制由磨粒磨损、黏着磨损和氧化磨损转变为磨粒磨损和氧化磨损。     

晶内铁素体型微合金非调质钢的显微组织与力学性能

研制了一种新型的晶内铁素体型微合金非调质钢,并对研制钢进行了不同的热处理;用SEM、TEM、冲击试验机和硬度计等方法对研制钢的显微组织和力学性能进行了研究。结果表明:该钢热锻空冷后得到了大量晶内析出铁素体组织,有效地分割了原奥氏体晶粒,细化了组织(晶粒度达到7~9级),提高了钢的强度与韧性,抗拉强度为1100 MPa,冲击韧度达到62.45 J.cm-2。     

医疗器械用高氮不锈钢中厚板钨极氩弧焊接接头的组织与性能

采用钨极氩弧焊对7 mm厚的高氮不锈钢板进行了焊接,研究了焊接接头的组织和力学性能。结果表明:焊缝区和热影响区组织为奥氏体和δ-铁素体,当2%氮气加入保护气体时,焊缝强度明显提高,抗拉强度达到865 MPa,与母材(抗拉强度875 MPa)相当,且焊缝韧性也可获得提高;整个焊接接头具有良好的低温冲击韧性,-40℃时,焊缝区的冲击吸收功为70 J,熔合线附近的冲击吸收功为55 J,热影响区的冲击吸收功为60 J。