连铸坯锻轧工艺对核电用特厚钢板内部质量和力学性能的影响

研究了采用300 mm厚连铸坯锻轧生产核电特厚钢板的工艺,通过对连铸坯直轧、模铸和连铸坯锻轧3种不同工艺生产的核电特厚钢板内部质量和力学性能进行对比分析,结果表明：连铸坯直轧工艺生产的特厚钢板不能满足NB/T47013-2015《承压设备无损检测》Ⅰ级和GB/T 5313《厚度方向性能钢板》Z向断面收缩率大于35%的要求,钢板内部存在裂纹和偏析。采用锻轧工艺生产的钢板能够100%满足探伤要求,连铸坯芯部裂纹和柱状晶在高温锻造过程中能够有效焊合和破碎,并且高温加热过程对连铸坯的芯部偏析有很大程度的改善,通过锻造和轧制工艺相结合,能够解决连铸坯直轧出现的探伤不合问题,并且能替代高成本的模铸生产,进一步降低生产成本。     

复合轧制220mm特厚S355NL钢板的组织性能分析

复合连铸坯轧制技术是生产特厚钢板的一项创新工艺,主要对连铸坯进行真空电子束焊接而组合制成复合连铸坯,再轧制成大单重特厚钢板。对采用这种新工艺生产的特厚钢板典型产品进行了评价分析,包括轧制结合面处的低倍组织、金相显微组织、横纵向拉伸性能、全厚度Z向拉伸、横纵向弯曲、性能均匀性、剪切试验等。结果显示该工艺生产的特厚钢板各项组织性能优良,完全满足标准和使用要求。     

65Mn钢连铸坯直接热装轧制工艺实践

论述了６５Ｍｎ钢１４０ｍｍ × １４０ｍｍ连铸坯采用直接热装轧制工艺轧制成２．７５ｍｍ × １３５ｍｍ带钢的可行性。介绍了试轧过程中炼钢、连铸、加热、轧制等工艺参数及孔型系统，以及采用此高效短流程新工艺后，从炼钢至成品出库的时间由几日缩短至４～４．５ｈ，而且产量高，能耗减少，成材率提高。     

特厚钢板复合轧制工艺的实验研究

采用连铸坯直接轧制生产特厚钢板时,由于压缩比的限制,成品的厚度受到极大限制,很难生产产品厚度超过100mm的高质量特厚钢板。文中介绍了复合轧制生产特厚钢板的实验方法、工艺过程以及实验分析结果,包括复合界面金相组织观察、Z向抗拉强度及拉伸曲线、拉伸样断面收缩率、断口扫描分析、超声波探伤等。从金相组织看,界面结合率约99%~100%,从金相图片上已经找不到复合界面;Q345复合钢板的Z向平均抗拉强度为445MPa,平均断面收缩率为54.13%,拉伸试样在微观上表现为韧性断裂。从超声波探伤结果看,未出现明显缺陷回波。     

应用连铸坯生产特厚钢板技术

鞍山钢铁股份有限公司通过合理的成分及工艺设计,解决了连铸坯生产特厚钢板因压缩比小所造成的偏析、疏松等同题.采用300mm铸坯可以生产最大厚度为150mm的特厚钢板,最小压缩比为2:1,生产的特厚钢板探伤合格、性能稳定,各项指标均符合国家标准.     

连铸坯内裂纹形成的临界应变

综述了连铸坯内裂纹形成的临界应变方面的实验研究工作。结果表明,铸坯内裂纹形成的临界应变速率和钢中碳,硫含量的影响。在连铸典型的应变速率条件下,普通碳钢的临界应变值大致如下,低碳钢（〈０．２５％Ｃ）,１．５％－２．０％,其中包晶碳钢（０．０９％－０．１５％Ｃ）应取上限; 中碳钢（０．２５％－０．６０％Ｃ）,０．８％－１．０％;高碳钢（〉０．６０％Ｃ）,０．５％０－０．８％。     

轧钢小百科

压缩比·　　在中厚板生产中 ,压缩比是衡量质量的一项重要指标。如以钢锭为原料时 ,应使压缩比 η >6 ,生产重要用途的产品时 ,应使 η>10 ;以连铸坯为原料时 ,应使 η>3,生产重要用途的产品时 ,应使 η>5 ;以单向结晶钢锭为原料时 ,η>1 8即可 ;以锻压坯为原料时 ,需视锻压坯加工时压缩比来判定。原料内在质量的好坏对压缩比的影响很大。如宝钢生产的厚 2 5 0ｍｍ的连铸板坯 ,轧制成厚度为 80～10 0ｍｍ钢板时 ,各项指标均合格 ;而有些厂生产的厚 2 5 0ｍｍ连铸板坯 ,在轧制成厚 2 5ｍｍ钢板时 ,多项指标均不合格。压缩比不仅与总压缩比有…     

加Cr改进Fe-(34～46)%Ni合金软磁性能

加Ｃｒ改进Ｆｅ－（３４～４６）％Ｎｉ合金软磁性能合金以Ｆｅ－（３４～４６）％Ｎｉ－０．２％Ｓｉ－０．５％Ｍｎ为基本成分，添加Ｃｒ≤１５％，并尽量减少其它元素含量，由真空感应炉熔炼得到３０ｋｇ铸锭。铸锭经过１２５０℃热锻和热轧成４ｍｍ厚板，再冷轧成１ｍ...     

管材在XIITP轧机上周期性连续冷轧的工艺和机架

生产冷变形薄壁管和特薄壁精密管时工艺周期长．生产工序包括：管材变形前的准备，在ＸＩＩＨ、ＸＩＩＴＰ轧机上轧制、拉拔，管材热处理及精整等． 制取薄壁管和特薄壁管的后几个工艺周期，通常要在ＸＩＩＴＰ轧机上轧制．由于工艺设计特点（轧辊孔型尺寸固定不变），相对变形率被限制在５０％，在此情况下管材壁厚的变形量为０．６ｍｍ，管材直径的变形量为２．０ｍｍ—２．５ｍｍ。 根据管材在ＸＩＩＴＰ轧机上轧制后不必预先热处理就可进行拉拔的经验来看，大多数Ｘ１８Ｈ１０Ｔ钢、ＩＴＴ—１Ｍ和ＩＩＴ－７Ｍ 钛合金可采用较大的相对…     

采用保温箱实现连铸坯热送热装工艺

通过采用保温箱技术，实现了连铸坯热送热装工艺，热装炉温度在５００℃以上，从而可降低燃耗２０％～３０％，提高成材率０．４％。同时简要介绍了保温箱的结构及实现连铸坯热送的基本条件和要求。     

低蒸气压低熔点银基钎料的制造工艺

Ａｇ－２２．４Ｃｕ－ｘＩｎ－（２０－ｘ）Ｓｎ系列合金（Ｏ≤ｘ≤２０）的加工特性随含Ｓｎ量的提高而恶化，但Ｓｎ≤１２％时合金可轧制加工出厚度≥０．１ｍｍ，宽度≤８０ｍｍ的片料，成品率可达５０￣６０％。     

特大型灰铸铁平板铸造技术(摘要)

介绍５５８０×３２８０×７００ｍｍ特大型灰铸铁平板的铸造工艺。其特点为（参见附图）：（１）采用三箱造型，雨淋浇口顶注，明冒口排气。（２）铸孔用同材质铸铁套，内填干砂形成。（３）型腔内放置８％～１０％×铸件重量（９０吨）的内冷铁，截面尺寸为１００×１００ｍｍ，长度２３００－２８００ｍｍ，层层均布，层距８０ｍｍ，形成内冷铁网络，铸入铸件之内。（４）铁液出炉温度≥１４４０℃，浇注温度１３６０～１３９０℃。（５）铁液化学成分（％）为：３．６～４．２Ｃ，０．９～１．８Ｓｉ，（４．２～４．５ＣＥ），０．７～…     

连铸板坯轧制特厚钢板表面裂纹缺陷的研究

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷.采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析.结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹.通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生.     

低合金特厚复合钢板的组织与性能

采用Q345B低合金连铸坯,经过表面清理、真空焊接及室式炉加热、宽厚板轧机轧制生产180~440 mm特厚复合钢板。用探伤、拉伸、冲击及冷弯等方法检验其结合度和力学性能,利用光学显微镜和扫描电镜分析特厚钢板的组织及拉伸断口。结果表明,该工艺生产的特厚钢板表面、厚度1/4及1/2位置组织均为铁素体+珠光体,晶粒度为5~8级,力学性能均匀合格,结合面及Z向性能优良,不存在裂纹、分层等缺陷。     

GCr15钢小型冷轧辊的热处理

ＧＣｒ１５钢小型冷轧辊的热处理江苏无锡探矿机械厂（２１４０２６）王学渊图示轧辊用ＧＣｒ１５钢制造，轧制１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ钢带（厚０．３～２．０ｍｍ，宽８５～９０ｍｍ）。辊身（Ｂ段）要求ＨＳ９０～９５（ＨＲＣ６４．５～６７），淬硬层δ≥５．０ｍｍ；辊...     

大直径轴承用圆钢内部质量的改善

原采用连铸方坯锻造大直径（２５０ｍｍ）轴承用国钢，因压缩比不够，圆钢中心存在疏松，无法使用。日本川崎制铁公司水岛厂选用铸造比＞４．６生产大直径圆钢后，再无内部疏松缺陷。大直径轴承用圆钢内部质量的改善@张朝生     

道次间冷却工艺对厚板芯部变形及组织的影响

利用道次间冷却技术对特厚钢板轧制开展道次间冷却工艺试验,研究轧制过程中的冷却参数对钢板变形渗透性和晶粒细化的影响规律。研究结果表明:道次间冷却工艺能够促进轧制变形向特厚钢板芯部渗透,在一定程度上消除了芯部带状组织;采用再结晶低温区连续轧制并在轧制道次间进行大强度冷却工艺,特厚钢板芯部组织晶粒明显细化,晶粒尺寸可达10~15μm;粗轧道次间的冷却工艺对轧制变形渗透的提高效果优于中间坯冷却工艺,并且道次间冷却强度的增大有助于进一步提高变形渗透性。     

用扫描隧道显微镜观察硅钢板

用扫描隧道显微镜观察硅钢板扫描隧道显微镜（ＳＴＭ）能以很高的分辨率观察金属材料的局部表面形态。用ＳＴＭ观察了硅钢板的表面形态，试样成分含３％Ｓｉ－１％Ｍｎ－０．０１７％Ａｌ－０．０４７％Ｃ－Ｆｅ，经锻造和轧制而成，经镜面抛光后于１３００℃×１０ｍｉｎ...     

铝箔轧制油的优化选配

选用ＭＲ９２１基础油和ＣＳＡ－Ｂ铝箔复合添加剂配置的轧制油已在我厂的国产铝箔轧机上成功轧制出０．００７ｍｍ的箔材，道次加工率可达５０％，箔材表面光洁。     

周期轧管机用空心芯棒的生产新工艺

介绍了俄罗斯车里雅宾斯克钢管厂采用新工艺（平炉冶炼－ 钢包精炼－ 连铸－ 电渣重熔－ 锻压－ 热处理－ 钻孔） 及２０Ｃｒ３ＭｎＮＶＮｂ 钢生产周期轧管用空心芯棒的情况。试验结果表明, 采用新工艺生产芯棒, 金属用量较原工艺少２０％ ～３０％ ; 新工艺生产的芯棒非金属夹杂极少,表面质量好, 无需机加工即可进行淬火处理, 使用寿命比原工艺生产的延长了５０％ ～７０％ ; 采用新工艺生产的芯棒轧管, 效率高, 芯棒消耗减少。采用２０Ｃｒ３ＭｎＮＶＮｂ 钢制作芯棒坯, 其成本比用２５Ｃｒ２Ｍｏ１Ｖ 钢低２０万卢布。