特厚钢板复合轧制工艺的实验研究

采用连铸坯直接轧制生产特厚钢板时,由于压缩比的限制,成品的厚度受到极大限制,很难生产产品厚度超过100mm的高质量特厚钢板。文中介绍了复合轧制生产特厚钢板的实验方法、工艺过程以及实验分析结果,包括复合界面金相组织观察、Z向抗拉强度及拉伸曲线、拉伸样断面收缩率、断口扫描分析、超声波探伤等。从金相组织看,界面结合率约99%~100%,从金相图片上已经找不到复合界面;Q345复合钢板的Z向平均抗拉强度为445MPa,平均断面收缩率为54.13%,拉伸试样在微观上表现为韧性断裂。从超声波探伤结果看,未出现明显缺陷回波。     

采用新型差温轧制工艺生产Q690级特厚钢板

为了实现在厚度方向上具有优异强度均匀性的Q690级特厚钢板的研发,采用一种新型的差温轧制工艺进行了实验室轧制,并研究了差温轧制工艺对钢板显微组织、厚度方向上强度均匀性和力学性能的影响。结果表明:差温轧制工艺能够显著细化钢板芯部和1/4厚度处的原始奥氏体组织,增加芯部和1/4厚度处淬火组织中的两相区铁素体体积分数。通过差温轧制工艺生产的Q690级钢板具有优异的力学性能,钢板的伸长率和-40℃冲击功分别大于16%和60J,从表面到芯部,钢板屈服强度差异小于10 MPa。     

轧制复合Q235B特厚钢板组织和力学性能的研究

特厚板Q235B在真空组坯焊接后进行了多道次轧制复合,厚度从400mm轧制到80mn。结果表明:轧制复合钢板没有明显缺陷,超声波探伤、力学性能满足要求。轧制后的晶粒组织为均匀细小的铁素体+珠光体。拉伸断口宏观上比较平齐,缩颈不明显;从微观上看,断口存在一部分解理断裂,其余大部分是韧窝,韧窝底为夹杂物,能谱分析为氧化物+MnS。     

生产特厚钢板的主要设备

前言广泛用在炼油厂反应器及核反应堆压力容器的优质特厚板(如ASTMA3870、AS TMA533B)有了相应地发展。在此,通常的锻钢产品占优势。因此,对这种产品的机械性能、内部特性及表面质量给予了很严格的规定。为了满足用户的这些严格要求,在综合性钢铁厂生产这种钢板是较好的,在这里从     

连铸板坯轧制特厚钢板表面裂纹缺陷的研究

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷.采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析.结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹.通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生.     

应用连铸坯生产特厚钢板技术

鞍山钢铁股份有限公司通过合理的成分及工艺设计,解决了连铸坯生产特厚钢板因压缩比小所造成的偏析、疏松等同题.采用300mm铸坯可以生产最大厚度为150mm的特厚钢板,最小压缩比为2:1,生产的特厚钢板探伤合格、性能稳定,各项指标均符合国家标准.     

特厚钢板轧制缺陷压合和双鼓形有限元分析

针对某厂采用400mm厚 Q345连铸坯生产120mm特厚钢板时铸坯中心缺陷压合及轧后钢板出现双鼓形缺陷的问题,以刚-粘塑性有限元软件模拟了缺陷压合条件和双鼓形形成过程。结果表明,400mm厚铸坯不能在开轧后1~3道次内压合缺陷,但随压合参数l/的增大和应变累积作用,中心裂纹被压合;第1道次压合400mm厚铸坯中心矩形裂纹的临界压下率为158%,转化为几何参数l/=0511;400mm厚铸坯在轧制的各个阶段均存在双鼓形缺陷,双鼓形最大峰值的临界变形条件为l/=0542,增大轧辊尺寸、减少横轧道次可减轻双鼓形缺陷。     

白口铸铁锻造、轧制工艺及其生产应用的研究

本文研究了低合金白口铸铁的锻造、轧制工艺特点及其锻、轧后的组织和性能,以事实否定了“白口铸铁不可锻造”的观点,指出塑性加工是改善白口铸铁组织、提高机械性能、挖掘材料潜力的捷径。实践证明,用经锻、轧加工的白口铸铁制成的耐磨构件,表现出优良的使用性能。从而,为我国的耐磨材料开拓了一条新途径。     

Q550C特厚钢板的热处理工艺

通过JMatPro软件模拟CCT曲线及回火温度与屈服强度、抗拉强度关系,并通过工艺验证试验,确定轧制220 mm厚Q550C钢板的热处理工艺为930 ℃预淬火+905 ℃水淬+600 ℃回火,空冷,可使钢板整个截面获得晶粒细小、均匀的贝氏体组织。经过该工艺试生产的钢板具有晶粒细小、均匀的贝氏体组织和良好的综合力学性能。     

优化炼钢工艺提高特厚钢板探伤合格率

通过优化LF炉渣系VD和LF炉的吹氩制度以及连铸的工艺参数,有效地提高了钢水的纯净度和板坯质量。优化后钢水中的w[P]<0.015%;w[S]<0.003%,w[O]<4×10-6;w[H]<1.5×10-6;w[N]<40×10-6;板坯的中心偏析和疏松均为C类1.0级,钢板中心偏析和疏松均为C类1.0级;特厚钢板(80~120mm)平均探伤合格率提高了3.2个百分点,探伤合格率最高达到了99.5%。     

低屈强比特厚钢板的控制轧制和正火工艺研究

采用连铸—控轧—正火工艺试制了90 mm特厚钢板,研究了不同控制轧制和正火工艺对组织和力学性能的影响。结果表明:在奥氏体未再结晶区轧制时,减少道次数,单道次采用大压下率,有利于细化特厚钢板中心的晶粒,提高轧态厚板中心强度和韧性,而对珠光体的片层间距和体积分数影响不大;正火后,组织带状特征减轻,分布均匀,晶粒和珠光体团得到细化,使伸长率、低温冲击功及z向断面收缩率提高,能够得到抗拉强度为550 MPa级的低屈强比、高韧性和良好抗层状撕裂的特厚钢板。     

低裂纹敏感性特厚钢板610CF的热处理工艺

通过对610CF相变点、冷却曲线的测定,结合生产淬火临界厚度的模拟分析,研究了610CF钢板的亚温淬火+回火的热处理工艺,并优化了亚温淬火温度、回火温度,确定830℃淬火组织。结果表明,830℃淬火获得铁素体与马氏体、贝氏体组织,经640～660℃回火后可获得最佳的强度和韧性匹配,为最优热处理工艺,保证了低裂纹敏感性特厚钢板610CF的各项性能均满足大型水电工程高强度低焊接裂纹敏感性钢板的技术要求。     

钛钢复合板的轧制复合工艺

文章介绍了TA2/Q235轧制复合法生产工艺方法。根据TA2、Q235材质的特点和复合技术要求,选取三种材料作为夹层,采取基、复、夹层材料对称组坯方式并做真空处理,对不同夹层材料、加热制度和轧制工艺进行了研究。综合分析认为以1#材料为夹层,加热温度为900℃、变形量大于80%的工艺,其贴合率、表面质量和力学性能均能满足GB/T 8547—2006的要求。该生产方法可以有效解决以往爆炸-轧制法生产方式板幅小、受外界条件制约的不足,为今后高效化生产宽幅钛钢复合板奠定了基础。     

Ti-Zr-Mo合金累积复合轧制工艺

通过试验确定了复合轧制温度等工艺参数,计算了Ti-Zr-Mo(TZM)板累积轧制复合过程变形抗力及轧制力,并对累积复合轧制过程各道次TZM复合板进行了性能测试和组织分析.结果表明:经过三次累积复合的材料抗拉强度和界面结合状态最佳,随累积变形量的增加,复合板晶粒显著细化,晶粒断面直径200 ～500 nm,晶粒在轧制过程中被拉长、展宽,轧制横断面上组织分布均匀化.轧制复合工艺可使TZM板材抗拉强度提高50％,2 mmTZM复合板最高抗拉强度可达968 MPa,伸长率2.0％.     

汽车前轴锻造工艺的合理采用

本文介绍了目前国内应用的几种前轴锻造工艺，其中二汽引进西德ＥＵＭＵＣＯ公司的１２００００ＫＮ热模锻压力机模锻工艺具有现代国际水平。作者认为锻精制坯后体模锻工艺和成形辊锻工艺，具有设备投资少，成本较低的优点，适合中小企业采用。     

特厚钢板的变周期淬火工艺优化与传热分析

利用组合式淬火试验装置,完成了80 mm厚钢板变周期淬火试验,分析了水空时间比、射流速度等参数对钢板传热的影响规律。基于建立的特厚钢板三维有限元仿真模型模拟了钢板淬火过程温度场,模型的平均冷速误差小于5%。结果表明：相比于其他冷却工艺,射流速度为16 m/s时,(w20+a10)工艺周期长度的设置可充分发挥温度梯度对表面返温效果和钢板内部冷速的提升作用,有效地避免了心部冷速下降明显的问题,钢板的整体冷却均匀度显著提高。     

Q235特厚钢板生产工艺研究

以250 mm Q235铸坯为研究对象,采用热机械控制工艺(TMCP)和再结晶控制轧制+加速冷却(RCR+ACC)两工艺进行了110 mm Q235C特厚板工业试制,对比了两工艺厚板的组织和性能。结果表明,两工艺钢板组织和性能均满足GB/T 700-88要求。TMCP工艺钢板表面组织为多边形先共析铁素体+贝氏体+少量珠光体,RCR+ACC工艺表面组织为铁素体+贝氏体;其余部位组织均为铁素体+珠光体,且晶粒度基本相当。与TMCP工艺相比,使用RCR+ACC工艺在奥氏体高温区轧制钢板,变形抗力低,有利于降低轧机负荷或实现低速大压下轧制,且省去TMCP工艺中间待温时间,实现了超厚板轧制过程的减量化。     

一种新的锻造工艺

<正> 近年来,苏联提出一种大型钢锭锻造新工艺,并且已经用于由205t 钢锭锻造转子锻件。新的锻造方法是把钢锭放在特制的组合锤头中挤压锻造,这种组合锤头由凸形上锤头和凹形下锤头组成。在锻造过程中,钢锭沿着纵向平移,每锻完一个侧面后转动120°     

采用热轧减径工艺轧制螺纹管

分析了用热轧减径工艺轧制小直径外螺纹管时头部出现四方形断面的原因,并进行了数值模拟分析。通过调整轧制工艺参数,控制轧制温度等措施,大大降低了螺纹管头部出现四方形断面的概率。