钼金属冲压技术研究及常见缺陷分析

本文研究了冲压技术的优缺点、钼金属变形特点及冲压件的断口和微观组织结构,分析了增强钼板材冲压力学性能的机理与方法;从装备、原料、工艺三方面出发,全面总结了钼金属冲压件的常见缺陷,并结合生产实践和产品应用反馈,开展了针对性的原因分析,获取了提高钼金属冲压件成品率及产品质量的有效方法。     

连续扩展挤压成形常见缺陷分析与预防

介绍了连续扩展挤压成形的特点,系统地阐述了扩展挤压管材的几种典型缺陷及缺陷形成的原因并提出了相应的预防措施.     

汽车纵梁冲压缺陷分析及改进

针对汽车纵梁后段梁体用钢HC340LAD+Z冲压过程中出现的颈缩缺陷,通过冲压工艺参数调整、材料性能分析和全流程生产过程追溯手段分析了缺陷产生的原因,并提出改进措施。研究表明,材料微观组织差异是导致颈缩的主要原因,出现问题的材料批次中铁素体晶粒尺寸小,碳化物偏析较严重,导致材料协调变形能力差。通过优化HC340LAD+Z钢的在线生产工艺参数,实现了材料特性的定制化生产,颈缩缺陷消失,满足了客户需求,实现了稳定供货。     

冷轧板冲压橘皮缺陷分析

由于St13冷轧板冲压后表面出现橘皮缺陷,严重影响使用性能,对钢板生产工艺过程参数和缺陷板取样进行分析,结果表明,化学成分符合要求,退火工艺参数正常,但缺陷试样组织存在一定混晶现象,试样拉伸试验存在微小屈服平台,说明热轧工艺波动和冷轧平整力不足是导致橘皮缺陷产生的主要原因,通过加强热轧工艺控制,优化平整工艺参数,消除了屈服平台和冲压橘皮缺陷。     

整体式侧围冲压成形仿真过程中影响因素窗口分析

整体式侧围外板是汽车覆盖件中形状复杂、尺寸大以及表面质量要求高的零件。由于零件的材料厚度薄、各区域变形状态和变形量差异大,其冲压过程的拉深变形容易受材料性能、形状尺寸、模具状态、接触润滑和工艺参数的影响而产生成形缺陷。尤其在模具状态和工艺参数一定的情况下,其成形性对材料性能参数变化较为敏感。因此采用数值模拟技术对左侧围外板零件成形过程进行大量的成形仿真,考虑多个重要影响因素对板料成形性能的影响,以确定此零件冲压成形时易失稳部位的关键影响参数,并确定该零件材料参数和冲压工艺参数窗口。     

冲压用低合金钢加工缺陷分析及设计优化

对正常板和冲压开裂样件沿宽度方向不同位置对应的表面、1/4和中心三个区域（沿厚度中心）组织、夹杂物及其性能进行分析。结果表明：从表面到中心,铁素体含量逐渐减少,上贝氏体含量逐渐增加,同时存在魏氏组织,降低了材料的延伸率,恶化了材料的成型性能。通过采取调整层冷冷却工艺、降低终轧温度、提高卷取温度等措施进行优化,并将生产出的产品进行冲压验证,验证结果表明,产品成型性能良好,R角位置和筋膜位置均未发生开裂,可完全满足冷加工使用要求。     

SPHE酸洗板冲压缺陷原因分析

SPHE酸洗板供某用户制作压缩机壳体,发现冲压开裂及冲压制耳等缺陷。通过断口分析、组织分析、化学成分分析等手段,对酸洗板冲压缺陷的产生原因进行了分析。结果表明:冲压开裂样件断口为脆性解理断口,为外力所致的瞬时开裂;而冲压制耳缺陷产生原因为酸洗板边部存在粗大铁素体晶粒。     

乘用车门内板冲压开裂缺陷分析

某款乘用车门内板零件的冲压生产中出现开裂缺陷问题,通过网格试验进行应变测量分析,从材料、模具以及工艺3个方面进行排查及分析,明确了该零件在冲压成形中存在开裂现象的主要因素是工艺中的辅助工序有缺陷,通过合理优化润滑条件,可以减少模具和拉伸件的有害摩擦,提高拉伸变形程度,开裂问题得到了有效解决。     

钛及钛合金板材冲压成形及有限元模拟

综述了钛及钛合金薄板的塑性及冲压成形性,在此基础上研究了钛板冲压成形的影响因素,着重分析了压边力、模具尺寸对钛板冲压成形的影响。然后介绍了有限元模拟的基本原理及壳单元、本构方程的选择,并利用DYNAFORM软件模拟了TA2纯钛半球形工件的成形过程,并对压边力进行优化,得出最适压边力范围为27~37 kN。     

冲压成形网格分析系统数据拼接方法

车身冲压覆盖件面积大、形状复杂,一般采用Argus网格照相测量系统对其成形性和成形安全裕度进行评价.针对现有测量系统无法识别拉延和后序整形后网格,以及测量结果失真等情况,提出了按弧长方式测量和计算网格应变及变薄率的方法,创新性地将网格应变测量系统外的补测数据拼接到测量系统主体,通过Excel表与测量系统的主应变、FLC...     

铜合金挤压材常见缺陷分析及预防措施

分析了铜合金挤压材常见缺陷（裂纹、气泡、过热、过烧、划伤、扭拧、缩尾、偏心、尺寸超差等）的产生原因，提出了相应的预防措施。生产实践表明，采取这些措施后，有效地改善了产品质量，取得了良好的经济效益。     

铜合金挤压材常见缺陷分析及预防

分析了铜合金挤压材常见缺陷(裂纹、气泡、过热、过烧、划伤、扭拧、缩尾、偏心、尺寸超差等)的产生原因,提出了相应的预防措施.生产实践表明,采取这些措施后,有效地改善了产品质量,取得了良好的经济效益.     

CuNiSi合金铸锭常见缺陷及原因分析

CuNiSi合金中部分元素易造渣、铸造内应力大,在实际生产中铸锭质量难以控制。本文分析了CuNiSi合金中常见的缺陷,并对其产生原因进行了探讨,提出了改善措施,对指导CuNiSi合金的生产具有借鉴意义。     

带钢常见缺陷原因分析及控制办法

对带钢生产中一些常见缺陷产生的原因进行分析,并从加热、轧制过程的关键环节提出解决办法.     

冷轧板常见表面缺陷特征及成因分析

通过生产实践和检验,分析认为冷轧板常见表面缺陷包括原料缺陷和冷轧缺陷两大类,原料缺陷源于炼钢和热轧。原料缺陷如果控制不当,会遗传到冷轧成品板上,冷轧缺陷宏观易于辨识。提高冷轧板表面质量需要冶炼、连铸、热轧、冷轧各工序协调配合。     

钢质散热器冲压成形时的变形分析

通过模拟实验研究了钢质板式采暖热散热器的冲压成形过程中各种工艺参数和材质对变形的影响，并且判断出钢质散热器冲压时危险断面的位置，提出减小散热器成形时不均匀变形程度应采取的措施，同时得到散热器冲压工艺参数的适当范围。     

铜合金挤压材常见缺陷分析及预防措施

分析了铜合金挤压材常见缺陷（裂纹、气泡、过热、划伤、扭拧、缩尾、偏心、尺寸超差等）的产生原因，提出了相应的预防措施。生产实践表明，采取这些措施后，有效地改善了产品质量，取得了良好经济效益。     

注射成形硬质合金制品的缺陷及性能分析

采用粉末注射成形工艺制备硬质合金,系统研究采用2种具有相同组元和不同配比的石蜡基粘结剂时,注射成形、溶剂脱脂、热脱脂-烧结等各工序的缺陷成因及影响因素.研究结果表明:粘结剂组成对注射缺陷、溶剂脱脂缺陷与溶剂脱脂率有很大影响,从而对最终的烧结合金性能和显微组织结构产生重大影响.通过采用降低热脱脂温度和缩短热脱脂时间,并在1 410℃时进行气压烧结的2种热脱脂-烧结工艺,可解决合金碳含量偏低的问题并提高合金致密化程度,制备出性能优异的YGl0X硬质合金.其抗弯强度分别达到2 723 MPa和2 370 MPa,比传统模压-烧结法制备的硬质合金提高670～1 023 MPa.     

油泵齿轮轴精锻成形工艺研究及缺陷分析

针对油泵齿轮轴特殊形状设计了齿轮轴精锻模具.通过有限元仿真和精锻实验研究了齿轮轴成形过程和金属流动规律.分析了对油泵齿轮轴精锻工艺中产生齿形角隅填充不满缺陷的原因:角隅填充是成形终了时成形载荷陡增的主要原因之一,由于齿轮轴精锻模具结构的特殊性,其强度无法满足齿形角隅填充所需高成形载荷的需要.基于角隅填充状况,提出了齿形端面斜面分流和环形槽分流,并对传统精锻工艺和两种分流锻造工艺进行了有限元仿真.分析结果表明两种分流方法均能有效减小齿形角隅填充时金属流动阻力,保证齿形良好填充,降低成形载荷,并且斜面分流优于环形槽分流.锻造实验验证了有限元仿真的准确性.