用数控车床加工滚轮及靠模曲线

采用 JWK-5GP 微机系统改造的经济型数控车床,其加工曲线的步骤如下:(1)用解析法计算拟定其函数方程;(2)计算足够多的坐标点;(3)对坐标点加以分析,决定取舍,并用直线代替小挠度的曲线;(4)编程,让切削刀具尖点沿拟定的折线运动,加工出与曲线相近似的形状。     

自动扶梯托滚轮定位分析及装配夹具设计

在自动扶梯中托滚轮是扶手带运行的重要导向零件,但托滚轮相对摩擦轮的平行度一直是扶梯装配中的难点.文中通过托滚轮定位分析,以摩擦轮为定位基准,设计了托滚轮装配夹具,具有较好的实用性.     

开式冷辗加工尺寸误差分析

以PCR系列冷辗机为例，分析开式冷辗工件尺寸误差产生的主要因素，并对一些误差因素进行了定量分析，为冷辗工艺和冷辗参数的制定提供参考。     

汽车差速器十字轴的加工误差分析

十字轴在加工过程中,既要保证十字轴每个轴头的尺寸,又要保证四轴的平面度,还要保证相互垂直的两组轴的垂直度。采用传统的四次装夹方式加工十字轴,平面度和垂直度都出现比较严重的超差现象。针对此问题,提出改进工艺措施。     

检验夹具中工件以两滚轮支承的定位误差分析

分析了检验夹具中工件以两滚轮支承时的定位误差对测量工件轴颈径向圆跳动精度的影响,提出了应根据不同的影响状况采用不同的测量方位。     

工艺系统受力变形对加工误差影响仿真分析

研究了工艺系统受力变形对加工误差的影响,论述了影响工艺系统受力变形的因素和规律,分析了常见加工方法工艺系统受力变形状态,建立了与其对应的数学模型。通过对工艺系统各有关部件变形进行分解,更好地显示了加工过程中机床、刀具和工件的实时位置,为工艺过程控制提供了分析平台。仿真分析表明,加工方法、进给运动方式、工件和刀杆装夹方式、工件和刀杆形状尺寸、切削力大小和位置以及各薄弱环节部件的刚度均对工艺系统受力变形有很大影响,从而使被加工工件产生加工误差。     

仿真加工中刀具热变形引起的加工误差分析

通过推导车刀在连续切削状态下热变形与切削时间的关系,建立了计算车刀热变形量的数学模型,开发了数控车削仿真加工中刀具热变形引起的加工误差计算程序,并给出了仿真算法实例。     

加工误差的直方图分析方法

直方图分析可定性定量地分析导致加工误差产生的系统误差因素,判断原始误差方向,估算加工误差概率,评价工艺系统能力,具有实际操作性和理论分析价值,是机械加工质量保证体系的重要手段。     

减小周期性加工误差的措施

本文以波度的形式探讨精密磨削加工中周期性加工误差产生的原因及形式，最后提出改变表面波度廓形，减小周期性加工误差的工艺措施和结构措施。     

基于有限元数值模拟及人工神经网络系统的轧辊参数优化

在先前对外螺纹轧机的研究及对轧辊有限元数值模拟的基础上 ,进一步采用人工神经网络方法 ,得出了轧辊设计的最佳参数 ,取得了良好效果     

基于装配尺寸式的复杂装配体形位公差设计

以圆盘剪为例,按装配尺寸式原理找出影响圆盘剪上下刀盘剪切质量的各个零件的位置关系,再按照等精度原则对相关零件的形位公差进行分析计算,从而确定出圆盘剪各相关零件的形位公差,经生产验证,该方法确定的形位公差可以满足圆盘剪的精度要求     

基于有限元法的滚切外齿轮齿根应力分析

利用ANSYS有限元软件对滚切外齿轮进行建模,并对滚切外齿轮的齿根应力分布进行了分析.通过对比传统的滚切外齿轮计算方法与有限元分析方法,提出了轮齿的总体应力分布具有梁的分布特性,齿根危险截面应力的最大值位于现行算法所确定的平面上方的齿根圆角处.     

虚拟装配中装配公差的检验分析

装配性能分析的主要内容之一是装配公差的分析。阐述了虚拟装配系统中公差并行设计的过程，建立了零件尺寸公差与装配体配合公差的模型，利用约束关系图表达了零件尺寸信息与装配体配合关系信息，利用尺寸公差模型与约束关系图通过有关算法生成装配尺寸链。介绍了公差分析的两种方法，并以孔轴的径向配合为例，利用极值法进行装配公差检验，针对检验时出现的各种不合理结果进行了详细分析，并提出了设计公差相应的修改意见。     

A study of sliding between rollers and races in a roller bearing with a numerical model for mechanical event simulations

A numerical model of a roller bearing is presented in this paper. These simulations provide us with the spatial and time distributions of stress and strain values, as well as all the nodal displacements at every time step. The model was developed with the finite element method (FEM) for mechanical event simulations (MES) with the commercial code Algor^TM. The model has been validated by verifying that the contact force distributions correspond to those predicted by the analytical model of Harris-Jones.As an application, a study of sliding between the rollers and the races has been carried out. For each roller, a rolling zone can be defined in which local sliding (computed between two consecutive time steps) is negligible. According to the simulations, we conclude that the rolling zone is practically the same for all the rollers in the same simulation; that this rolling zone is smaller than the corresponding load zone, and that rolling and load zones are angularly centered with respect to each other.     

装配尺寸链的交互式生成和公差遗传优化

研究了一种计算机辅助的交互式尺寸链自动生成方法和基于惩罚函数法的公差遗传优化算法,编制了相应的软件,设计人员可根据装配图,交互式定义并生成装配尺寸链,然后输入公差优化模型,便自动进行公差的遗传优化分配,算例表明,所建立的算法是有效的。     

基于UG的三维装配尺寸面链表组自动生成方法研究

针对目前装配尺寸链不能实现真正意义上的自动生成及在装配尺寸链中很少考虑几何要素的几何公差的问题,提出了一种基于几何要素控制点理论公差表示模型的三维装配尺寸面链表组自动生成方法。在分析装配公差建模的信息组成的基础上,建立了装配公差信息的计算机储存储数据混合图结构。以UG NX7.5为二次开发平台,提取了三维装配体内零件上尺寸公差、几何公差、装配基准以及装配目标等信息。首先,确定了封闭环;然后,根据建立装配尺寸链的最短路径的原则搜索装配公差信息图,建立了三维装配尺寸面链表;最后,根据装配顺序及设计基准将其按零件拆分为三维装配尺寸面链表组。以三正交平面作为装配基准的轴孔装配为例,对该方法进行了验证。研究结果表明,该方法能够综合考虑几何要素的尺寸和几何公差,为后续的公差分析工作打下坚实的基础。     

基于尺寸公差和图像处理的刹车片尺寸检测

刹车片尺寸检测是刹车片质量的重要指标之一。为了快速综合检测刹车片尺寸,提出了基于公差设计原则和图像处理的综合尺寸检测方法。首先根据图纸要求利用尺寸公差设计原理逆向设计刹车片尺寸允许公差控制带,作为综合尺寸检测标准模板图;其次,利用CCD相机采集待检刹车片图像以及进行滤波、二值化处理,得到二值图像并利用最小外接矩形优化算法确定其放缩倍数,得到与标准模板图相同的像素尺寸标准的实际图;最后利用实际图与标准模板图两圆心坐标连线中点位置截图相同大小的两幅图,并且将实际图进行边缘检测得到实际轮廓图,然后将实际轮廓图与标准模板图进行加法运算,利用白色像素点数与标准模版图白色像素点数差异得到检测结果。实验结果表明,检测精度可达到1个像素尺寸,检测速度5 s一片,并且可以检测出刹车片所有待检尺寸是否合格。     

基于VBA的尺寸公差快速标注的开发程序

运用VBA语言开发出了用于AutoCAD环境下的公差尺寸快速标注程序。此程序可实现尺寸公差的快速标注,有效地提高了绘图效率,在工程绘图中具有较大的实用价值。     

柴油机气缸盖的模态分析

利用有限元法对柴油机气缸盖进行了模态分析,获得了气缸盖的基本振型和相关频率,与试验结果进行比较,两者有较好的一致性,因而可利用所建立的有限元模型完成气缸盖的动态响应分析及设计优化.