轴承套圈的高速镦锻

近年来,日本、西德、英国、苏修等相继采用自动高速镦锻工艺锻造轴承套圈毛坯。最早制造高速镦锻机锻造轴承套圈毛坯的是瑞士Hatebur公司,这种高速镦锻机有AMP 20,AMP 30,AMP70三种,锻造轴承套圈毛坯一般使用AMP 30,AMP 70,其规格列于表1。     

UC类外球面轴承套圈毛坯套锻──外球面辗扩工艺

UC类外球面轴承是近年来发展较快的轴承品种，海外市场需求量较大。其内圈具有较高的宽度，内圈料重比外圈重得多，故而现行国内该品种轴承套圈毛坯的锻造均采用单件生产工艺，外圈采用挤压--辗扩工艺，内圈采用挤压成形工艺，普遍存在着材料利用率低，内圈宽度平行差超差严重的现象．针对这些问题，我们在总结向心球轴承套图锻件（内圈重量轻于外圈）的套银--辗扩工艺和塔形--辗扩工艺的基础上，从对年初开始对UC类外球面轴承套圈毛坯的锻造工艺进行了套锻--辗扩工艺的攻关，取得了较好的效果．为推广该工艺，在原有压力机联线（单件生产…     

中小型轴承套圈毛坯的塔形温冷挤压

通过对轴承套圈毛坯的多种温冷挤压工艺进行系统试验和比较分析,找到了生产中小型轴承套圈毛坯的最佳工艺流程,即采用料段经镦粗-冲孔预先制出环形坯,然后用塔形复合终挤法获得内圈和外圈毛坯,其主要优点是冲头压强小,材料利用率高。附图7幅,表3个。     

国外轴承套圈毛坯生产发展概况

轴承工业的发展与轴承毛坯的生产方式有着密切关系。本文概略地介绍了国外几个主要轴承公司普遍采用的套圈毛坯锻造工艺和装备,以及其生产情况。     

中小型圆锥滚子轴承套圈套塔复合锻造

结合中小型圆锥滚子轴承的结构特点和生产实际情况,对传统的中小型圆锥滚子轴承毛坯锻造工艺进行优化,组建了基于套塔复合锻造工艺的中小型圆锥滚子轴承套圈内外同套生产线,经过生产实践,提高了毛坯质量,生产效率和材料利用率均超过预期目标。     

小型圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺

结合小型圆锥滚子轴承的结构特点和生产实际情况,对传统的小型圆锥滚子轴承毛坯锻造工艺进行优化,将向心球轴承毛坯分套工艺和新型压坡平高制坯工艺相结合,利用现有160T套锻生产线实现了小型圆锥滚子轴承毛坯内外圈的同时加工,生产实践证明,套圈锻造生产效率及材料利用率均得到了提高。     

中大型圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺

结合中大型圆锥滚子轴承的结构特点和生产实际情况,对传统的中大型圆锥滚子轴承毛坯锻造工艺进行优化,组建了基于向心球轴承毛坯分套工艺、新型压坡平高制坯工艺和倒挂辗扩技术相结合的中大型圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造生产线。生产实践证明,此生产线生产效率和材料利用率均超过预期目标。     

轴承零件锻造工艺(1)

一、锻造在轴承生产中的地位和作用 在一套轴承中,套圈的重量平均约占整套轴承重量的70％,成本约占50～70％。大多数轴承套圈都是通过锻造加工来获得毛坯的。因此,在轴承制造厂,锻造加工是生产轴承必不可少的基本加工环节之一,是套圈加工的第一道工序。 采用锻造加工,有利于提高钢材利用率,减少车加工工时,降低生产成本。以加工203轴承内圈     

套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析

1　套圈毛坯塔形套锻工艺提高金属利用率曾一直是制造业急待解决的问题,特别是金属加工业,如轴承的制造。在这方面,金属利用率提高10%,产品的成本就降低10%以上。分析轴承套圈常用生产工艺,可得到金属利用率的平均指标:用棒材车削法制作轴承时,利用率为20%～25%;用管材、锻件车削制作轴承时,则分别为40%～55%和30%～50%。金属利用率既取决于毛坯所用材料的类型(如管材、棒材),也取决于制造工艺(如冲压、车削等)。库尔斯克(Курск)轴承厂为了提高金属利用率,在生产轴承套圈时,采用了使用热轧钢棒料的综合工艺1,其过程是:棒料切料后,在Л-…     

利用废套圈制造字头

我厂三瓣式分块字头(见图)毛坯,过去一直是打锻件或由库房直接下料加工而成。为节约轴承钢材,充分利用锻造和车削加工中的报废工件,我们改进了字头设计方法,先按各种轴承套圈的打印中心圆直径选定合适的废套圈作字头毛坯;再以选定的废套圈的几何尺寸为依据,设计字头的几何尺寸。各种字头毛坯所选用的废套圈型号见右表。     

轿车轮毂轴承毛坯塔锻工艺

轿车轮毂轴承是近年发展较快的轴承新品种,国际市场需求量较大。轮毂轴承套圈毛坯的外圈具有壁薄宽度大、内圈大小头尺寸相差较大的特点,故而锻造加工难度大。我国许多轴承套圈的锻造企业出于生产成本的考虑,多是采用劳动密集型的压力机联线生产,所用工艺方法有单件挤压成形和挤压辗扩成形。但普遍存在三个问题:一是采用普通型的辗扩机(辗扩宽度在35mm以下)进行辗扩比较困难,辗扩过程不稳定,外圈轴向毛刺大,而且     

UCP类轴承套圈毛坯挤压,辗扩整形工艺

用挤压、辗扩工艺锻造UCP类轴承套圈毛坯,因壁厚差超差,宽度公差失控而造成大量锻件报废。采用挤压,辗扩整形新工艺后,不仅可使锻件合格率提高,而且节约大量钢材。     

轴承套圈锻造工艺过程数值模拟研究

采用数值模拟技术对圆锥滚子轴承套圈闭式锻造成形过程进行了数值模拟,分析了成形载荷、速度场及等效应力等。并对闭塞式成形工艺过程进行了模拟与分析。对锻造工艺进行了改进,提出了轴承套圈旋压成形工艺。结果说明,闭塞式成形工艺成形的轴承套圈,等效应力应变分布较均匀,金属流线沿轮廓合理分布,但成形载荷高,对设备要求高,发现旋压成形工艺可以提高生产效率和产品质量,并对轴承套圈锻造生产具有广泛的适应性。     

在轴承钢管厂进行冷辗的可行性分析

通过对套圈毛坯加工工艺的比较分析 ,提出在原轴承钢管厂车削工艺中引进精密辗扩技术的实用价值 ,探讨在钢管生产厂直接进行深加工并提供套圈毛坯的可行性。附表 3个。     

小型球轴承套圈塔形冷挤压工艺

本文介绍一种冷挤压新工艺,其主要特点是在塔形冷挤工步采用了套料挤压变形方式,塔形坯的上、下端面呈自由变形状态,降低了冷挤压变形力。新工艺可以成套冷挤生产套圈毛坯,材料利用率提高20％,每套轴承成本下降8％。附图5幅, 表5个。     

3″平锻机—MГP—250扩孔机联线总结

在轴承套圈毛坯的锻造过程中,为了提高金属材料利用率,减少燃料、水、电等动能的消耗,增加产量,提高轴承套圈毛坯质量与几何精度,改善劳动条件和改进生产管理,赶上和超过国外锻造水平,当前提高现有平锻机和扩孔机的自动化与机械化水平具有重大的经济意义。我厂3”平锻讥与MTP——250扩孔机联线是经过多次改进与试验,克服了一系列困难终于取得了良好结果、现已全面推广使用,从而为平锻机与扩孔机的机械化和自动化奠定了良好的基础,对进一步使轴承     

轴承套圈裂纹的识别、预防和挽救

从金属材料原始组织缺陷、锻造毛坯存在的组织缺陷、车加工遗留的尖锐棱角(车刀花)、热处理金属组织缺陷以及磨削加工工艺不当等具体因素出发,研究了轴承套圈裂纹的识别和产生原因,并提出了磨削裂纹的防止及挽救措施.     

多次套锻工艺

我厂是新建厂,生产设备不配套,原材料供应品种不全,数量不足。为了满足国家对轴承的迫切需要,我们在毛主席光辉哲学思想指引下,发挥了工人阶级的无穷智慧和创造力,试验成功了用一个坯料依次套锻四个轴承套圈毛坯的锻造工艺。为充分利用原材料闯出了一条新路,提高材料利用率     

6203轴承外圈锻造毛坯料芯热挤压成形新工艺

对高速热镦机塔锻工艺进行分析,提出了一种在压力机上利用热镦机塔锻工艺料芯饼热挤压成形小型轴承套圈毛坯的新工艺。根据生产实例分析了利用热镦机塔锻7208E套圈的料芯饼在压力机上热挤压成形6203轴承外圈毛坯的方法。结果表明,用该工艺方法生产的轴承套圈锻件,其质量符合后续车加工的技术要求,提高了轴承材料利用率。     

上海中国滚珠轴承厂轴承套圈锻造工艺调查总结

该厂轴承套圈毛坯锻造工艺其特点是,不是用平锻或模锻工序,而采用冲孔—扩孔的工艺方法。文中介绍了锻造流水线的工艺过程,具体工艺制订的理论依据和计算,并对此工艺与其他工艺方法作了比较,阐明了本工艺之优越性:生产效率很高,质量比平锻好,材料利用率高,设备简小可靠,厂房利用率高。作者认为本工艺符合多快好省的要求,适用于中小型轴承厂。附图12幅,表9个