D-氨基葡萄糖盐酸盐的虾壳合成及其含量的紫外分光光度法测定

由预处理后的虾壳制备几丁质,以盐酸水解制得D-氨基葡萄糖盐酸盐,优化水解工艺,得到最佳工艺条件:水解盐酸浓度11.7mol/L,水解温度95℃,水解时间4h,收率63%,采用紫外分光光度法测定样品中D-氨基葡萄糖盐酸盐的含量为94.6%。     

甲壳素水解制备氨基葡萄糖盐酸盐的优化工艺条件

采用浓盐酸水解工艺以不同质量(灰分)的甲壳素为原料,制备了氨基葡萄糖盐酸盐,探讨了甲壳素/盐酸质量配比、反应温度和水解时间等因素对产品产率的影响。结果表明,不同灰分的甲壳素水解制备氨基葡萄糖盐酸盐的最佳条件分别为:甲壳素灰分为8%,10%,12%,12%,各原料的甲壳素与盐酸的比(质量比)分别为1∶2.45,1∶2.55,1∶2.7,1∶2.8;反应温度分别为90,92,94,96℃;水解时间分别为4.5,4.8,5,5.3 h;产率分别为92.2%,91.5%,90.2%,89.2%,为工业生产提供了理论基础。     

正交设计优化甲壳素制备D-氨基葡萄糖盐酸盐工艺

以甲壳素为原料,通过正交试验法研究制备D-氨基葡萄糖盐酸盐工艺的最优化反应条件。即甲壳素酸水解制备D-氨基葡萄糖盐酸盐的最优条件为:27%盐酸,甲壳素与盐酸质量比为1∶7,95℃下水解5 h,此条件下D-氨基葡萄糖盐酸盐为D-氨基葡萄糖盐酸盐,优化得到的D-氨基葡萄糖盐酸盐提取工艺稳定可行,为工业生产提供了理论基础。     

2-(4-羟基苯基)六氟异丙醇的合成与结构表征

以2-(4-氨基苯基)六氟异丙醇（1）为原料,经重氮、水解制得2-(4-羟基苯基)六氟异丙醇（2）,产物结构经EA、IR、1H NMR和MS确认;同时,对影响反应的主要因素进行了系统考察。结果表明,在重氮化温度为-2~2 ℃、w(H2SO4)=w(NaNO2)=30%、n(H2SO4) : n(NaNO2) : n(1)= 4.1 : 1.1 : 1.0,水解时w(H2SO4)=50%、n(H2SO4)) : n(1) = 11.0 : 1.0、110℃水解2 h的优化条件下,目标物的平均收率高达91%。     

一锅法高产率合成α-羰基苯丁酸

用苯丙酸乙酯与草酸二乙酯合成α 羰基苯丁酸。采用一锅法代替文献中的两步反应 ,用稀硫酸代替文献中盐酸 -醋酸混酸水解 ,并用正交设计法对工艺条件进行优化 ,得出最佳工艺条件为 :n(苯丙酸乙酯 )∶n (草酸二乙酯 ) =1 0∶4 0 ,缩合 1 5h ,用w (H2 SO4) =2 0 %的硫酸水解15h ,产品收率由文献值的 5 7 2 %提高到 89%     

用蟹壳制备D-(+)-氨基葡萄糖盐酸盐的研究

以蟹壳为原料制备甲壳素,经盐酸水解、纯化得到D-( )-氨基葡萄糖盐酸盐。最佳的工艺条件为,甲壳素：盐酸投料为1：6(质量比),盐酸的浓度为36％,水解温度90℃,水解时间3．5h,92℃下活性炭脱色35-40min,产率为42％,产品纯度为99％-100％。     

肺炎球菌荚膜多糖中氨基己糖基团定量检测方法的优化及验证

目的优化肺炎球菌荚膜多糖中氨基己糖基团的定量检测方法,并进行验证。方法对肺炎球菌荚膜多糖中氨基己糖基团定量检测方法的水解条件(盐酸溶液分别为4、8、10 mol/L,时间分别为0.5、1、2、4、4.5、5、6 h)和乙酰化条件(温度分别为80、90、100℃,时间分别为30、45、60、90、120 min)进行优化,并验证该方法的专属性、线性、准确性、精密性及耐用性。结果最佳水解条件为10 mol/L盐酸溶液水解2 h;最佳乙酰化条件为90℃水浴45 min。该方法可特异性检测肺炎球菌荚膜多糖中氨基己糖的含量;D-盐酸氨基葡萄糖对照品溶液浓度在100~500μg/ml时,与A_(530)值呈良好的线性关系,R~2均0.99;3次检测11个血清型肺炎球菌荚膜多糖样品的加标回收率均在90%~110%间;该方法的重复性及中间精密度的变异系数(CV)均2%;6份D-盐酸氨基葡萄糖对照品溶液乙酰化不同时间的CV值为1.3%~5.2%。结论该方法具有良好的专属性、线性、准确性、精密性及耐用性,可用于肺炎球菌荚膜多糖中氨基已糖含量的检测。     

2-(4-羟基苯基)六氟异丙醇的合成

以2-(4-氨基苯基)六氟异丙醇(Ⅰ)为原料,经重氮化、水解制得2-(4-羟基苯基)六氟异丙醇(Ⅱ),产物结构经EA、IR、1HNMR和MS确认;同时,对影响反应的主要因素进行了系统考察。结果表明,在重氮化反应温度为-2～2℃、w(H2SO4)=w(NaNO2)=30%、n(H2SO4)∶n(NaNO2)∶n(Ⅰ)=4.1∶1.1∶1.0及水解反应温度110℃、w(H2SO4)=50%、n(H2SO4)/n(Ⅰ)=11.0、水解时间2 h的优化条件下,目标物的平均收率高达91%。     

混酸水解纤维素的工艺研究

研究了盐酸质量分数、液固比、温度和时间对纤维素水解的影响,并对水解工艺条件进行优化。实验结果表明,水解的最佳工艺条件为:盐酸在混酸中的质量分数为4%,混酸与纤维素液固比为24∶1(g/g),反应温度65℃,反应时间8 h。在此条件下,总还原糖得率为25%,葡萄糖得率为16.7%,纤维低聚糖的得率为8.3%。     

麻黄碱旋光异构化新工艺研究

介绍了将盐酸L-麻黄碱直接经过乙酰异构化、酸化水解工艺过程异构化为盐酸D-伪麻黄碱的新工艺,其工艺的优化条件是盐酸L-麻黄碱与乙酸酐的配比(摩尔比)为1∶3.5,酰化异构化温度100℃,酰化异构化时间7 h。酸化水解步骤所加入的浓盐酸(36.5%)与原料的配比(摩尔比)1.5∶1,酸化水解温度90℃,酸化水解时间8 h,产品盐酸D-伪麻黄碱收率大于98%。     

甲基丙烯酸-2,2,2-三氟乙酯的制备

采用一锅法的工艺通过甲基丙烯酸先酰氯化,再与2,2,2-三氟乙醇在催化剂4-二甲氨基吡啶的催化下酯化的方法,方便快捷地制备了甲基丙烯酸-2,2,2-三氟乙酯,并根据实验结果讨论了影响反应的主要因素。最佳反应条件是:二甲基甲酰胺(DMF)和4-二甲氨基吡啶(DMAP)的用量为5%~10%(质量比),甲基丙烯酸∶氯化亚砜∶2,2,2-三氟乙醇=1.1∶1∶0.9(摩尔比),反应温度为50~60℃,收率达到95%以上。     

生产乙炔对电石的要求及乙炔清净

目前国内外乙炔大部分仍是由电石制得。然而由于工业电石除CaC2 外还含有很多杂质 ,所以生产乙炔不仅要求电石的纯度、粒度 ,还要求水温。一般电石的块度采用 8～ 2 5mm ,发生器温度控制在 85± 5℃ ,乙炔气体中含H2 S、H3 P、NH3 等气体会使氯乙烯合成氯化催化剂活性下降。因此 ,必须对乙炔气体进行清洁。采用次氯酸钠液体的氧化性将乙炔中的杂质氧化成酸性物质而除去。     

N-己酰氨基葡萄糖合成方法的改进

改进了N-己酰氨基葡萄糖的合成方法，产率为91%；并研究了不同温度和不同比例时，产物在水和乙醇中的溶解度。     

2-甲基-2-噁唑啉的合成研究

以N-(2-羟基乙基)乙酰胺为原料,在二水乙酸锌的催化作用下,脱水缩合生成2-甲基-2-噁唑啉,考察了温度、催化剂用量、压力、时间对反应的影响。最佳工艺条件为:m(催化剂):m(N-(2-羟基乙基乙酰胺))=0.15∶1,反应温度为185℃,压力为0.01 MPa,反应时间为2 h,收率可达到95%。并考察了催化剂的重复使用情况。产物经质谱进行了结构表征。     

TiO2对R2O-MgO-Al2O3-SiO2-ZrO2系微晶玻璃析晶及性能的影响

以花岗岩废渣为主要原料,用熔融法制备了添加TiO2的R2O-MgO-Al2 O3-SiO2-ZrO2(RMASZ)系微晶玻璃.采用X-射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、电子万能材料试验机和显微硬度测试仪研究了TiO2对RMASZ系微晶玻璃的晶相组成、显微结构以及力学性能的影响.结果表明:当TiO2含量为0wt％、0.5wt％、1wt％时析出的主晶相为t-ZrO2和顽火辉石;当TiO2含量为2wt％和3wt％时析出假蓝宝石相,顽火辉石相减少.当TiO2为0.5wt％时晶粒细致均匀,其四点抗弯强度达到122.41 MPa,显微硬度为9.35 GPa.     

叔丁基苯乙腈肟碳酸酯的合成

叔丁基苯乙腈肟碳酸酯(1)化学名称为2-(叔丁氧羰基氧亚氨基)-2-苯基乙腈,简称Boc-ON,是一种优良的氨基保护试剂.通常的合成方法为苯乙腈与硝基甲烷缩合成肟,然后与光气生成酰氯,最后与叔丁醇成酯而得.本文以苯乙腈为原料,     

氢氧直接合成法制过氧化氢技术进展

氢气和氧气直接合成过氧化氢是典型的原子经济性反应，因过程简单、产品清洁、生产成本低而成为催化领域研究开发的一个热点。总结了该法近年来在催化剂活性组分的选取及载体方面的进展；详细介绍了溶剂的选取和反应机理；讨论了各种反应器的安全性。指出今后的研究重点是提高氢气利用率、开发新型的反应器、提高过程的安全性。     

SO2-Na2S-H2O体系热力学分析

利用Na<,2>S溶液吸收SO<,2>是湿法烟气脱硫中具有良好应用前景的新方法.为了能更好地利用Na<,2>S溶液进行烟气深度脱硫,文中通过热力学计算,对Na<,2>S溶液吸收SO<,2>烟气所构成的SO<,2>-Na<,2>S-H<,2>O体系中气液固三相组成与pH值的关系进行了分析.结果表明,pH值大于6时,SO<...     

Li2O-Na2O-K2O-CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统乳浊釉的研究

对Li2O-Na2O-K2O-CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统釉进行了较全面的正交试验研究,找到了影响该系统釉乳浊及釉面质量的主次因素,获得了性能良好的乳浊釉及其较优乳浊釉配方.