基于仿真技术的电容屏生产线平衡研究

以V公司电容屏后段生产线为研究对象,运用eM-Plant仿真软件对生产线改善前现状进行建模仿真,通过仿真找出生产线中的瓶颈工序,运用生产线平衡优化方法对相关工序进行了改善,使得电容屏生产线平衡率、产能、生产效率及产品良率等都有显著的提高,从而降低了生产成本。     

基于流程分析法的长弹簧生产线改善

针对K公司的长弹簧生产过程,运用流程分析法分析长弹簧在生产过程中的搬运、储存、等待等各个工序中存在浪费及不合理情况,并运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产流程工艺、生产线布局以及生产线的平衡进行了改善。通过对比改善前和改善后的生产线性能,改善后的生产线的产能得到了提升,同时减少了生产过程中的一些浪费。     

基于价值流的热缩管生产线精益改善

针对T公司热缩管生产线,以价值流图析为平台,分别从生产工序流程、生产线布局、生产线平衡等方面进行分析并制定改善计划。通过实施改善计划,减少瓶颈工序周期时间,提高产线平衡率,缩短物料流距离,精简操作人员,使得生产线效益得到大幅提升。     

基于控制图法的生产线平衡方法研究

生产线平衡是企业生产现场管理提高生产效率、降低成本、提高质量最有效的方法之一．已被许多企业广泛采用。通过引入统计质量管理中的控制图法,采用某钻头公司总装生产线的实际数据,对生产线平衡改善方法提出新的思路。通过对实际生产中操作者的动作分析及工序调整,达到目标平衡率,并在平衡过程中进行了部分现场改善。     

基于精益生产的离合器盖及总成装配线改善

基于精益生产的思想,采用工业工程分析方法对寓合器装配线进行产品生产流程分析、生产线平衡分析、双人作业活动分析,并此基础上提出了改善生产线平衡的方法。通过改善前后的数据对比得出改善结果：生产线平衡率得到较大提高、产品的生产节拍大大降低、生产线的产能得到显著提高。     

基于程序分析和0-1整数规划模型的1号车间生产线平衡改善设计

为了解决家具生产线平衡以及瓶颈工序问题,通过Flexsim建模仿真模拟一号车间生产线现状,结合程序分析的ECRS原则对瓶颈工序进行了改善,建立0-1整数规划模型进行工位重组,运用Lingo软件进行求解,获得了优化的车间加工流程程序。结果表明,一号车间生产线总时间减少了87 s,生产平衡率由53.2%上升到87.9%,解决了生产中的两大问题,给实际生产提供了参考方向。     

生产线产能平衡改进研究

运用ECRS原则、5W1H技术和人.机操作分析方法对S食业于机生产线中的关键工段--L/B生产工段进行分析:并对关键工序、不合理布置以及不合理的工位分配进行优化改善.改进后的生产线生产能力提高了12.1%,定员减少8人,生产线平衡率提高了13%.     

基于改进遗传算法的生产线平衡优化

在市场竞争十分激烈的大环境下,制造企业需要最大化生产效率和生产效益,而解决生产线平衡问题便是其中重要的一环.运用改进遗传算法解决第二类生产线平衡问题,在按照作业优先顺序的情况下对其工序进行重排和分配,得到一个最优的结果.通过实际应用案例,优化后的生产节拍从24.86 s减少到21.21 s,生产线平衡率达到了96.31％.结果表明改进遗传算法能有效地解决第二类生产线平衡问题,减少了生产节拍,提高了生产线平衡率.     

Q公司电机加工车间铁芯叠装生产线的优化

制造型企业在实际生产中,都会产生生产线平衡率低的问题,为了提高生产效率,需要对生产线进行优化,提高产线平衡率。目前大部分学者的方法是把生产线各道流程进行拆分,利用SLP布局优化和工艺流程改善的思想,作为切入点,以此来对UPPH和平衡率低的问题进行突破解决。对电机生产车间铁芯叠装生产线进行深入研究,发现部分工序流程存在生产效率低和生产工装较为落后的现象,导致产品返工率较高,不能按时完成生产任务,在一定程度上影响了产品的交付效率,也对公司的声誉造成了较大的损失。对于SLP布局优化,根据实际情况分析后,把生产线布局由“三”字形优化成“U”字形,大大减少人员走动距离。针对各道生产工序,结合ECRS改进优化思想,对不必要的流程进行合并,对用手动进行的流程引入半自动化设备,极大地提升了生产效率。先根据实际产线的生产流程和车间产线布局深入研究分析后找到关键问题点所在,然后找出解决方案并加以实施,落地应用后验证改善效果,最终来实现生产线的平衡优化,提升企业的竞争力。     

基于精益生产理论的电机生产线优化

针对L公司电机生产线效率与产出过低、成本过大的问题,基于精益生产核心思想和IE理论对生产线进行改善。在计算出生产线平衡率和生产节拍后,运用5W1H分析法和ECRS原则,对生产线的工位与工序进行改进,使得生产线平衡率从47.1%提高到83.7%,大大提高了生产线的效率与产量。     

中小型彩印企业生产管理诊断与优化

中小型彩印企业主要产品是各类纸制包装盒,其产品为一些制造型企业提供产品包装服务。分析了印刷制造的工序,并从现场管理、生产线平衡率控制等方面进行生产运作的系统分析,找出生产现场中浪费问题和生产线平衡率低下问题,提出了问题解决的对策。研究表明：运用生产线平衡诊断方法提高了中小型彩印企业的生产效率。     

基于Flexsim仿真技术的文件柜生产线优化改善

以某办公产品企业的文件柜生产线为研究对象,运用Flexsim仿真软件进行建模仿真,通过对仿真输出数据的分析,找出影响效率的关键工序,确定瓶颈工位,提出改善方案对生产线的布局和流程进行分析改善,最后对改善后的生产线进行仿真。优化后的生产线,平衡率达到79.57%,提高了7.14%,每月产量提高了20%,实现了人员设备的高效利用。     

基于Flexsim的集装箱后端框生产线的仿真优化研究

将计算机仿真及工业工程方法相结合,对现行生产线进行平衡改善及优化,是提高企业产品生产线效率的有效方法。针对某集装箱生产企业的后端框生产线的实际情况,建立Flexsim仿真模型,并对得出的运行结果进行分析,找出瓶颈工序。基于5W1H和ECRS原则等工业工程方法,分别对物流设备和产线布局进行优化设计。最后对改善方案进行仿真模拟,以便验证方案的有效性和可行性。结果表明,此优化方案的实施可显著提高生产线的生产效率并提升经济效益。     

基于精益理念的空调卡式机的制造流程改善

针对TH公司空调卡式机生产车间,基于精益理念,以价值流图析(VSM)为平台,通过工序、物流距离、生产线布局、生产线平衡及物料工装几方面分析,并制定了改善计划,通过实施改善计划,提高了产线平衡率,缩短了物流距离,减少了周期时间和增加制造提前期。     

生产线平衡持续改善分析研究

以S公司的连接器生产线作为研究对象,在特定的条件下持续的对生产线进行改善.用模特法分析生产线瓶颈问题;用EcRS方法减少工序数和换线次数;用机械代替人工方法提高自动化水平及其它工业工程方法提高生产线平衡率和产品质量,减少成本,最后产生了很好的经济效益.     

基于VSM分析的压缩机生产线改善

应用价值流程图的分析方法,以T公司产品压缩机生产线的整个装配流程为研究对象,对压缩机装配过程进行详细的分析,找出生产过程的浪费,包括搬运、等待、寻找等。运用工业工程的ECRS原则对生产线平衡、生产工艺流程以及生产线布局提出改善方案,优化生产方式及生产线布局。实施后生产过程中的浪费得到有效减少,生产线总体效益得到大幅提升。     

基于Witness的飞轮生产线生产节拍平衡研究

车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。     

工作研究应用于企业生产线优化再设计——案例研究

运用工作研究方法对GY公司核心产品生产线的生产流程进行优化和再设计。根据实地观察获得的数据,应用5W1H提问技术、工时测定和人机作业分析等方法分析生产瓶颈工序及其产生原因。提出通过消除瓶颈工序、减少总检工序工位和人员冗余等措施,对作业工位的工作任务进行了重新设计,增加了1台ATE测试机器和减少了1个作业员。优化设计后的结果显示,生产线平衡率提升了29.9%,每小时产能提升了132PCS,每件产品制造成本减少了0.227元RMB。     

基于工业工程的生产线平衡与优化

以生产线某工作段为研究对象,对其生产工序进行工作研究。首先对各个工序进行程序分析,然后针对每个工序进行时间测定,得出它们的循环时间（ CT ）。在此基础上,分析了工作段的生产线平衡率和损失率,探讨生产线存在的问题。最后,基于工业工程的程序改善对生产线进行了优化。     

基于0-1整数规划的H公司生产线平衡率优化研究

文章根据产品的工艺流程和工序工时建立0-1整数规划模型,并通过Lingo软件求出最优解,得到最优作业分配方案。重新分配各工序作业负荷以提高生产线平衡率,减少工作站数量,提高生产效率,进而降低制造成本,提高企业在行业内的竞争力。