导向块在深孔钻削中的作用

深孔钻削技术在机械制造业中正得到迅速地发展,尽管如此,人们对深孔钻削机理还了解不多。本文用快速停止试验法阐明了导向块在深孔钻削过程中的作用。得出了加工孔(?)面完整性的生成及它与加工过程的关系。在试验时,为了确定导向块上的挤压力和所消耗的能量,引出了比压概念。通过试验证明,深孔钻削质量与导向块的加工性能关系甚大,并将影响加工的经济性。     

可转位深孔钻使用中应注意的问题

可转位深孔钻是一种高效率的深孔加工工具。目前可转位深孔钻多数采用单管深孔加工系统。可转位深孔钻大多用在军工、石油、机床制造等行业中，可进行孔深与孔径之比在100以内的通孔或盲孔的加工。     

可转位浅孔钻的设计与应用

通过对力的分析，提出了可转位浅孔钻的设计原则。为保证钻头背向力的平衡，推导出了旋转角β的计算公式。对可转位浅孔钻备组成零件的设计、刀片搭接量的大小、几何参数的选择、冷却方式、切削用量、使用注意事项及加工效果等作了概述。     

内排屑深孔钻导向块的合理分布及设计

从力的分析入手，确定多刃错齿内排屑深孔钻的导向块合理分布位置及导向块的尺寸设计原则。     

硬质合金可转位浅孔钻

在机械加工中,钻孔约占26～30％。由于钻孔主要使用高速钢麻花钻,切削速度只有20～30m/min,因此实际上钻削占全部切削工时的40％。据统计,钻φ20～60mm的浅孔(孔深≤3D)占钻孔总数的27％左右,也就是占整个切削加工工时的8～10％。一、国外硬质合金可转位浅孔钻概况 70年代中期,国外开始发展硬质合金可转位浅孔钻。1975年首次出现在国际市场上,立即引起广泛重视,被认为是继60年代喷吸钻之后的又一重大突破,     

钛合金可转位内排屑深孔钻工艺系统分析

分析了钻削钛合金用可转位深孔钻头的、制造和机床系统的技术难点,设计、制造的钻头可提高生产率４５．１５％,提高刀具耐用度２３３．３３％,减少扭矩４０．２５％。     

用镶有可转位刀片的浅孔钻可钻深孔

杜塞尔多夫的桑德维克有限公司按改进的制造方法,生产出一种镶装可转位刀片的浅孔钻。这种钻头在刀具稳定性较高的情况下可加工5倍于直径的深孔。其特殊造形的切屑槽可顺利无阻地排屑。 自1980年以来,虽然整体硬质合金钻头以不断增长的趋势推入市场,但高速钢麻花钻迄今仍占主导地位。由不同材料决定的这两类刀具虽各有长处,     

用镶有可转位刀片的浅孔钻可钻深孔

杜塞尔多夫的桑德维克有限公司按改进的制造方法,生产出一种镶装可转位刀片的浅孔钻。这种钻头在刀具稳定性较高的情况下可加工5倍于直径的深孔。其特殊造形的切屑槽可顺利无阻地排屑。     

可转位浅孔钻几何角度分析

采用向量矩阵法建立了可转位浅孔钻静态几何角度的数学模型 ,使用该模型可计算出钻头切削刃各点的刃倾角、法前角、法后角及主偏角 ,为进一步研究可转位浅孔钻的钻削力、钻削温度、刀片磨损等提供必要的基础数据。     

硬质合金可转位内冷却浅孔钻

在金属切削中钻孔刀具仍以高速钢麻花钻为主,效率低,切削速度只有20～30m/min。随着可转位刀片和涂层工艺的发展,国外在七十年代中期发展了可转位浅孔钻头(即V型钻头)。目前,美国、瑞典、西德、日本、英国和苏联等国对浅孔钻头都有自己的产品,结构各有特色,刀片有四边形、三边形和凸三边形等,它们大都带孔和带断屑槽,排屑槽的形状大都是直沟的,直径范围一般为φ20～φ60mm,长度是直径的3倍。     

可转位浅孔钻的径向力平衡

可转位浅孔钻的径向力平衡成都成量集团公司（６１００５１）曹昌明在标准ＧＢ／Ｔ１４２９９－９３和ＧＢ／Ｔ１４３００－９３中,可转位螺旋沟和直沟浅孔钻的规定直径为ｄ＝２１～５６ｍｍ,通常采用两个ＷＣＭＸ的刀片分布于钻轴的两侧,分为外刀片和内刀片。刃尖...     

多刃错齿内排屑深孔钻导向块位置设计与分析

针对深孔钻削过程中出现的噪音大、切削振动等问题,设计了深孔加工钻头导向块的位置,并分析了导向块布局对钻削过程中切削力和零件表面质量等方面的影响。基于导向块的设计原则,根据公式推导和工作原理得到导向块的合理位置。通过MATLAB软件参数优化、ANSYS软件显示动力学仿真及谐响应分析和实验对照的方式验证了导向块位置的合理性。结果表明,当导向块位置角δ₁=172°,δ₂=273°时,减弱了切削振动,提高了钻削的稳定性,使零件表面粗糙度Ra达到6.3μm。     

可转位浅孔钻非稳态加工的数学模型

以刀体上装有两个等边不等角六边形硬质合金可转位刀片的浅孔钻为例,用向量矩阵法分析了可转位浅孔钻的几何参数.根据浅孔钻的加工特征将其分成稳态和非稳态两个工作状态,将非稳态加工分为钻入五个阶段和钻出三个阶段,并分别对其相应的几何参数的计算建立了数学模型.为对浅孔钻进行进一步力学建模、对其所受切削力、切削热的研究,对浅孔钻结构的改进、使用等打下了必要的基础.     

可转位浅孔钻几何参数优化设计的研究

可转位浅孔钻几何参数优化设计的研究１．引言在现代生产中．硬质合金可转位孔加工刀具已为人熟知。为加工Ｌ／Ｄ比值３～５、中等直径的孔，常常采用有内、外两个刀片的可转位浅孔钻。它是从高速钢麻花钻和整体硬质合金钻头基础上发展起来的。利用耐磨性高的硬质合金，并...     

国外硬质合金可转位浅孔钻的使用近况

<正> 一、概述1975年,硬质合金可转位浅孔钻作为专用刀具——“钢轨钻头”,首次于市场上出现,立即引起了广泛的重视。它是继60年代喷射钻取得成功之后的又一新的突破,是孔加工技术发展史上的一个重要的里程碑。至今,世界上许多工业发达国家都能生产或供应这种钻头,在机械加工中发挥了重要作用。硬质合金可转位浅孔钻的标准规格为直径20—60毫米。但目前国外某些公司生产的这种钻头,其最小直径可达16毫米左右,直径再小,则受到刀片尺寸和夹紧元件的限制;专用     

可转位浅孔钻参数优化的数值解法

采用斜角切削理论和试验相结合的方法建立可转位浅孔钻钻削力数值仿真的数学模型。该模型用于研究刀片在刀体上的空间位置参数对钻削力和扭矩的影响,并在给定已知条件下求出经过优化的径向合力为最小的刀片位置参数。     

深孔钻削与钻头导向套

无论是枪钻、内排屑钻或喷射钻头的使用寿命除了与刀具材料、几何角度、切削用量、切削材料以及切削油的压力、温度和过滤精度等因素有关以外,钻头与其导向套的间隙大小也有非常密切的关系。这种关系在一般钻削工序中往往是不太为人们所注意的。虽然在制造钻头和导向套时控制了它们之间的尺寸,保证了一定的间隙,但在使用过程中有的却认为是粗加工工序,工件的光洁度和精度没有高的要求,所以也就不太注意其磨损程度。     

基于深孔钻镗床的一种深孔加工导向体的设计

针对深孔钻镗床上大直径镗头镗削深孔时,抱杆加工生产效率低下和加工深孔直线度差的技术难题,通过增设一个辅助导向体,实现镗杆与工件的相对旋转,不仅大大提高了生产效率,而且使深孔直线度得到很大改善。     

BTA深孔钻设计技术

分析了BTA深孔钻工作原理和钻削特点,根据深孔加工中常见断屑、排屑困难的问题,分别从结构、刀具材料、导向块、分屑和断屑等方面进行了详细研究,提出了BTA深孔钻的结构设计要点、刀具材料的选择原则、导向块合理设计与分布原则,并简单阐述了切削速度和进给量对断屑形成的影响。