大功率短弧氙灯寿命的探讨

本文主要叙述了影响25kW短弧氙灯寿命的几个因素,其中包括电极材料的选择,真空密封及洁净处理等。并提出了提高氙灯使用寿命的工艺改进措施。     

数控车削加工仿真研究

基于四边形网格的离散方法,通过VC 和OpenGL,实现了车削加工过程动态仿真,重点讨论了车削毛坯的离散化以及离散节点的数据处理.为了提高图形真实感,分析了车削毛坯离散节点的法向量求解方法和车削工件的绘制方法;针对螺纹车削加工的特殊性,介绍了螺纹的几何和行为建模方法.实践表明,上述方法可以实现车削加工过程实时仿真,获得较好的真实感效果.     

氙灯钨阳极半成品车加工方法的改进

纯钨熔点极高 (约 36 73Ｋ) ,并具有优异的电子发射性能 ,可用以制备光源弧光灯中的电极材料 ,如电影放映用氙灯阳极采用的就是经特殊处理的纯钨杆。最初氙灯中的钨阳极加工较简单 ,它是将一根钨棒高温烧结后不经任何加工直接作为点光源。很显然 ,这种产品的使用效果不理想 ,其使用寿命也较短 ,一般使用一段时间后就开始发黑 ,亮度大大降低。后来通过反复试验发现 ,阳极发黑的根本原因在于没有解决好阳极自身的散热问题。因此 ,在以后的产品生产中 ,钨棒上开了许多散热凹槽 (散热槽 ) ,并且还从其它方面来增强散热效果 ,如在槽的表面覆以碳…     

数控车削加工仿真系统的研究

以数控车削加工过程仿真为对象,综合产品参数建模技术、优化方法、计算机图形学及计算机动画技术等,开发出"数控车削加工仿真系统".通过VRML建立虚拟数控车床的三维实体模型、机床运动模型来仿真数控车床的操作、加工过程,提供了真实感较强的虚拟操作加工的检测及培训环境.     

弧齿锥齿轮的加工仿真研究

通过分析弧齿锥齿轮的加工原理,建立其仿真的数学模型,实现了齿轮加工时的动态仿真     

数控车削加工建模及仿真研究

针对传统螺杆切削加工在成本和精度方面存在的问题,结合当前的仿真技术,提出一种基于Open GL的螺杆车削加工仿真模拟系统。为实现该系统,在对整体框架进行构建的基础上,采用单元体完成对螺杆毛坯的构造,同时通过齐次坐标变换的方式,完成对仿真系统的缩放、平移和旋转,在加工方面,结合螺杆数学模型,采用去除材料算法完成对毛坯的切削,同时采用残余高度法完成对刀具的控制。最后,通过搭建整体流程,并通过C#编程语言完成对该仿真系统的实现,并通过试验验证了上述模拟的可行性。     

短电弧加工工具电极损耗研究

为研究短电弧加工技术中工具电极损耗的原因,采用单因素试验方法对不同的工具电极材料和工件电极材料进行试验,记录相应的试验数据,然后通过分析对比数据找出工具电极损耗的主要因素,实验结果表明在工件电极材料改变的情况下,工具电极的损耗将发生一定程度的波动,说明工具电极的损耗比与工件材料有关。     

短间隙真空弧放电电极活跃现象的实验研究

真空弧离子源可以为微纳卫星提供推力,已成微纳卫星推进领域关注的热点。然而真空弧推进装置存在推力小的局限性,如何提高真空弧离子源的推力是真空弧推进领域需要解决的问题。近几年短间隙真空弧放电引起广泛关注,本文通过实验研究了短间隙真空放电的物理过程,通过高速相机获得了清晰的阴极斑和阳极斑图像,并分析了短间隙电流活跃阳极现象产生的原因。研究表明,阴极和阳极在较低的电流下都积极参与放电过程进而可以产生更多的等离子体,因而相同放电条件下短间隙真空弧离子源可以产生更大的推力,在微纳卫星的推进领域具有潜在的应用价值。     

车削加工物理仿真实现技术

提出误差集聚法 ,可建立多误差因素共同作用下的切削加工数学模型 ,使之纳入机床加工过程的几何与物理误差。提出车削加工切点法 ,可应用于其它类型机床的切削加工物理仿真。根据误差敏感方向 ,将三维误差简化为二维平面误差。在车削加工工件尺寸及形状皆连续动态变化时 ,应用有限元方法准确计算出工艺系统因弹性变形所引起的误差。给出的误差综合模型 ,既适合车削加工误差的分析与控制 ,也适合数控加工误差的实时补偿     

电火花加工用钨铜电极制造工艺研究

采用冷等静压（ＣＩＰ）成型→烧结→熔渗→热等静压（ＨＩＰ）处理工艺制取高密度蒿性能电火花加工用ＷＣｕ电极材料。热等静压处理使ＷＣｕ电极性能有较大幅度的提高。     

球弧数控车削三种加工方法的比较

球弧车削是数控加工中较复杂和常见的工艺问题。文章结合编程实例介绍了球弧数控车削三种常用的工艺方法,即车圆法、移圆法、车锥法。对数控车削球弧工件时的工艺路线和注意事项做了分析和概括。     

零件数控车削加工工艺设计与仿真加工

数控加工技术具有高精度、高效率和自动化的特点,因此,广泛应用于制造领域的机械加工环节。轴类零件安装在箱体内部,具有支撑旋转零件、传递运动和转矩的作用,是机器中的重要零件之一,是一种典型的回转体零件。文章以传动轴为例,介绍数控车削加工工艺设计过程,包括零件图分析、毛坯和定位基准选择、夹具刀具选择以及加工工艺过程。为验证加工工艺的正确性,运用UG软件进行仿真模拟加工,结果表明加工工艺编制正确,进而生成传动轴数控车削加工程序。     

NC车削加工仿真体系结构研究及实例设计

在Visual C 平台上利用OpenGL技术建立虚拟数控车削加工环境,用C 语言把NC代码转换为计算机易于处理的数据信息,并将切削过程中各个物理因素的变化映射到虚拟制造系统中,通过用SQL Server建立的多个数据库支持几何仿真的图形算法与物理仿真的数值计算,进行虚拟环境下数控车削加工的几何仿真及物理仿真.和以往的仿真系统相比,可以全面实现刀具尺寸磨损、刀具受热变形、加工误差、表面粗糙度的预测及冷却液和屑形的模拟.     

数控车削加工程序图形仿真系统

本文以数控车削加工为研究对象，利用软件仿真技术。在计算机上实现对数控加工程序的验证。阐述了数控仿真系统的设计基本原理及过程，并给出了系统设计流程图和应用实例。     

难加工材料超声车削有限元仿真

针对普通车削不能很好的满足一些难加工材料性能要求的情况,提出了超声波辅助车削技术,这项技术是将超声振动有规律地叠加在刀具上,形成稳定有规律的振动,这样就会产生动摩擦并且以动摩擦代替静摩擦。通过对超声车削加工和普通车削加工在不同切削速度和切削厚度时的有限元模拟仿真,分别探讨在相同条件下不同厚度、不同切削速度对瞬时切削力的影响;同时,对比普通车削和超声车削在加工过程中的等效应力云图,可以得出超声车削在加工难加工材料时的优越性。     

虚拟制造中的数控车削仿真加工

介绍了以Windows2000为开发平台,以VC＋＋6．0为开发工具,采用OpenGL开发了三维数控车削仿真系统。该系统可对工件进行仿真加工,并将加工过程显示在屏幕上。通过对数控程序的碰撞和干涉检验,能够提高工件的加工表面质量,减少刀具的磨损。     

短电弧铣削加工圆柱电极边角损耗研究

在短电弧铣削加工时,利用ANSYS有限元仿真软件对以去离子水为工作介质的极间电场分布进行数值模拟,分析了空心圆柱电极边角损耗的原因,以及不同电压和铣削深度下的电场分布对边角损耗的影响,并通过实验进行验证。结果表明:由于尖端放电效应的存在,电极边缘快速被损耗,电极其他部位随极间距离的减小也逐渐被损耗;随着电压和铣削深度的增大,电极击穿介质放电的区域变大,加工效率提高,电极边角损耗增大。     

基于Deform 3D的高速车削加工仿真研究

基于有限元分析软件Deform 3D对高速车削加工进行仿真研究,通过实例分析了车削过程中切屑的形成过程,切削力大小、切削温度及应力应变的分布情况。该仿真结果对车削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。     

纯铜车削加工残余应力的仿真及试验研究

针对纯铜材料的车削加工,基于AdvantEdge建立三维切削有限元模型开展加工残余应力仿真,并通过XRD结合电解剥层的方式开展应力测试对模型进行验证,结果表明该模型能够对纯铜车削加工残余应力实现有效预测,在此基础上采用该模型探究了不同切削速度、进给量及切削深度下加工残余应力的演化规律.     

基于VB的NC车削加工模拟仿真系统研究

论述了据已有的数控程序、刀具信息、毛坯图信息、零件图信息进行数控车削加工模拟。主要方法是将数控程序先分解成数控程序功能字数据表，依其对应功能字数控规则完成图形模拟和错误校验。