气门锥面磨削夹具

目前,我国内燃机气门行业中普遍采用三滚无心夹具磨气门盘锥面,长期以来盘锥面的圆度问题未能得到很好解决。前些年,我厂曾采取提高气门杆部圆度的方法来提高盘锥面圆度。经试验,对气门杆径小于9mm的效果不佳。且杆径愈小,盘锥面圆度愈差。我们从理论上分析,也证实了这一结论。近年来,随着小型汽车、摩托车的迅猛发展,杆径小于7mm的气门需求量日益增多,且多为引进机型、零件质量要求高。国产零件要替代进口,必须赶超国外质量标准。而进、排气门盘锥面圆度是影响内燃机气密性的关键项决。为使该项次合格,我厂设计了圆柱定位有心磨削夹具,已投产使用,效果很好,能保证用户使用要求。1 对原三滚无心夹具误差的分析1.1原夹具以气门杆部外圆柱表面定位,采用二滚柱作定位元件及传动件,其原理如图。这种方法近似于V型定位,其α角受气门杆径及二滚柱直径影响。（一般二滚间间隙小于     

气门锥面磨削弹性薄膜夹具

0 前言用户对气门锥面加工精度要求比较高,不仅粗糙度要求在Ra0.4以下,而且锥面的圆度不得超过5μm,锥面对杆的跳动控制在0.03mm之内,有的还要求控制在0.02mm之内。气门行业各厂几乎都采用三辊式机构用作气门锥面磨削的夹具,由于如下几个原因,想提高气门质量,尤其是提高锥面的精度存在着一定难度。其一,国产料杆径的圆度太差,无心磨床磨削无法纠正过来,三辊式传动夹紧机构能把杆径上微量的圆度超差值放大,而反映到被磨削气门锥面上,因此主机厂在装配配研时常发现凡尔线断线现象。其二,三辊式机构在支承气门杆径工作时,因加压作相对运动,在气门杆上留下影响美观的轧辊印。为了消除轧辊印,工艺上不得再安排了一次无心磨削,也造成锥面对杆跳动不稳定,有不少产品锥面对杆跳动希望控制在0.02mm之内,又有些产品气门杆径上作薄层软氮化处理,仍用三辊式机构磨削气门锥面,显然,困难较大。其三,三辊式机构调整不方便。砂轮屑易进入到轴承或轴瓦中去,更换轧辊和轴承或轴瓦次数频繁。为此,全国众多的气门厂都希望有新颖夹具机构来取代三辊式。我们参考了国外的夹具机构,结合国内锥面磨床特点,设计了一套由弹性薄膜夹具为主体的夹具机构,基本上能解决前面提出的三大问题。     

气门生产中锥面棱圆度的控制

一、锥面棱圆度的产生和控制 磨锥面采用无心三滚夹具,定位基准是经过无心磨削的杆外圆表面和杆端面(如图1)。 从图1看出,一个具有三角棱圆度的杆外圆在60°的V形槽中转动,根据公式: 其中:dr锥——锥面棱圆度误差 dr杆——杆部棱圆度误差     

气门盘锥面磨削弹性定心夹具

介绍一种气门盘锥面磨削弹性定心夹具的结构设计、制作方法，从夹具的主要结构制作和装配方法入手，阐述了提高气门盘锥面磨削的加工效率和夹具精度。     

气门盘锥面气密性检测装置

1问题的提出 目前,一些从国外引进的内燃机生产线在气门装配时,气门与气门座装配不进行研磨。这与我国进排气门装配工艺是不同的。1991年配套厂狠抓产品质量,提出我厂进排气门装配时部分气门盘锥面密封性差,漏气严重。并要求产品必须进行气密性检测。目前气门行业对盘锥面进行气压检测既无设备,也无检测标准。为适应用户要求我厂自行设计了检测气门盘锥面气密性装置。该装置经一年多投产使用,解决了产品中混有少量盘锥面气密性差的问题.用户反映很好。2气门盘锥面气压检测装置2.1检测过程。见图1     

气门锥面高度的测量

气门的各项技术指标中,气门锥面高度(即气门盘锥面的基准直径处到盘端面的距离),是一项重要的几何参数.准确地控制锥面高度是该零件的主要要求.多年来,一些生产厂大都采用开口样板来控制气门锥面高度.它是根据气门的盘锥面基准直径(又称气门量规直径)和锥面高度及其它一些技术要求而设计的一种综合的通止卡规.虽然测量迅速,但由于它不能得到气门锥面高度的实测值,且误判可能性较大,故在现场使用中对调整机床多有不便.     

气门座圈密封锥面尺寸对座圈磨损的影响

气门座圈作为影响发动机耐久性与可靠性的关键零件之一,其主要失效模式是运动过程中气门座圈与气门摩擦副的磨损。文中主要研究了气门座圈密封锥面跳动、密封锥面角度、密封锥面宽度及决定气门座圈与气门初始接触位置的锥面交线直径4个锥面尺寸对座圈磨损的影响,从而为气门座圈磨损的失效分析提供指导依据,同时也反向得出气门座圈加工质量对气门座圈磨损的影响,提出了对气门座圈加工质量加强控制的必要性。     

缸盖的气门座圈锥面和导管孔精加工的发展动向（一）

气门座与导管孔加工由三部分组成：a．气门座圈和导管在压装到缸盖之前的底孔加工；b．压装气门座圈和导管到缸盖；c.气门座圈锥面和导管孔的精加工。本文主要讨论气门座圈锥面和导管孔的精加工发展动向。缸盖的气门座圈和导管总成的产品结构和技术要求见图1。缸盖的气门座圈锥     

21—4N气门盘部端面磨削简介

21—4N材质气门车削性能较差,用YW类硬质合金刀头加工,与加工4Cr9Si2材质相比,效率低,刀具消耗量大,废品率高,从而给大批量生产带来一定困难。最近,我们对气门盘部端面采用了磨削加工,收到了较好的效果。 在M7475磨床上采用立式装夹（如图示）。磁盘上面加一底盘1,其上可安装九个夹具体2,每个夹具体上装夹八只气门,所以一次可磨削七十二只气门。以气门小端面定位,定位螺栓4可调整高低,调好后用锁母3紧固。气门杆部外圆紧贴住Ⅴ型块11,Ⅴ型面对夹具体2的垂直度将保证磨削后的气门盘部锥面对气门杆部的跳动量。凸轮手柄8通过垫圈7、压板6以及装在压板槽里摆块5压紧气门。摆块与气门之间的间隙由螺母12调整。当凸轮手柄松开以后,为了使摆块5脱开气门,在拉杆13上可加一弹簧。     

磨削气门盘锥面夹具的改进

我厂近来设计出一套比较理想的磨气门盘锥面的专用夹具。其结构主要有滚轮、垂直托刀、压紧装置等另部件组成见图1与图1a。操作者通过操作手柄和拉杆将夹紧杠杆压下,使夹紧轮抬起,放入工件。然后放松操作手柄,工件在弹簧的弹力下,通过夹紧杠杆和夹紧轮牢牢地将工件夹紧在垂直托刀和滚轮之间。通过转动滚轮的摩擦带动工件转动,对气门锥面进行磨削加工。     

发动机气门座圈密封锥面加工装置的设计及应用

发动机气门座圈密封锥面加工质量对发动机燃烧性能至关重要。为提高气门座圈密封锥面加工质量并降低加工成本,从结构设计上优化了现有的气门座圈密封锥面加工装置并使其适应闲置的生产加工设备。经气缸盖生产实际效果验证,新设计的气门座圈密封锥面加工装置能满足产品设计技术要求,在发动机气缸盖加工中有良好的应用前景。     

气门盘厚控制探讨

0 前言 我厂是内燃机气门专业生产厂。气门生产是采用的传统的工艺手段。毛坯加工为电镦加热并镦成蒜头状后由摩擦压力机模压成形。机加工为工序分散型,以通用机床为主,配以专用夹具。这种传统的气门制造工艺手段,生产一般的杆与盘为单一圆弧过渡的气门是没有问题的。但是,随着国内内燃机设计的改进完善,引进机型的增加,内燃机气门的形状也发生了变化,气门颈部与盘部连接处设计有过渡锥在气门,即我们所说的改进型气门越来越多,尤其是盘锥面锥角为120°,过渡锥设计角度为20°的气门。每遇到这种气门的生产,传统的工艺手段就很难甚致无法控制其盘部厚度。突出表现为同一支气门盘部锥面严重宽窄不均,以及同一批气门盘厚度尺寸散差太大,盘厚失控。本文将对此进行探讨,并提出了相应的改进措施,供气门设计、制造及使用者参考。     

双锥面单头夹紧的弹簧夹头

气门在机械加工过程中,对车盘外圆,盘端面工序都要用弹簧夹头来实现定位夹紧;常采用双锥面双头夹紧的双面弹簧夹头,弹簧夹头和夹紧装置结构示意图如图1所示。由于以往生产的气门长度都较长,弹簧夹头的长度标定为70mm,生产车间所用的车盘外圆,盘端面专机都按长度为70mm的弹簧夹头来设计的。按图1所示,该夹具可靠夹紧的气门长度不应小于90mm。但近年来,生产的小气门品种越来越多,长度小于90mm,有的总长仅为50mm,原来     

气缸盖气门座加工研讨

分析了加工气门座锥面的方法及常用装置。设计试验了加工气门座锥面时能自动调节导管对定位基准垂直度误差,使加工出的气门座锥面对导管跳动,稳定在0.05mm之内的加工装置——旋转浮动式机铰气门座锥面。     

气门盘锥面对气门杆部同轴度的测量方法

0引言 气门盘锥面的形位误差和表面粗糙度决定气门密封效果,通常气门盘锥面部位的形位误差图纸上只要求测量圆度和跳动误差。目前国外有公司要求我厂为其生产的气门必须控制气门盘锥面对杆部的同轴度,且检测手段是圆柱度仪。但是我厂圆柱度仪上测量项目只有圆度、圆柱度、平度、直线度。如何测量同轴度误差？本人经过反复实验在TR265泰勒圆柱度仪上检测出气门盘锥面对杆部的同轴度误差。并且检测数据得到了认可。     

气门盘锥面以车代磨工艺

在传统的气门加工工艺中,由于气门是精密件,加工精度要求高,通常要求盘锥面跳动〈0．03mm．盘锥面圆度〈0．006mm．气门盘锥面的加工工艺流程主要是粗车盘锥面-精车盘锥面-粗磨盘锥面-半精磨盘锥面-精磨盘锥面,工艺路线长,大批量生产效率低,生产成本较高。所以,迫切需要优化盘锥面加工工艺,提高效率,降低成本。     

某柴油机排气门锥面环纹故障分析及优化设计

气门是发动机配气机构系统中的重要组成零部件,其锥面的可靠性设计对发动机的寿命有较大影响。某12缸柴油机经过870h耐久试验后,气门锥面产生环纹。对该故障进行分析后发现,排气温度过高以及气门-气门座圈干涉角设计不合理是导致气门锥面环纹的根本原因。针对故障原因,对排气门进行优化设计,将最小干涉角由0°增加到18’,同时根据气门材料的高温抗拉强度要求对材料进行升级。对优化后的气门进行试验验证,结果表明改进方案效果良好。     

磨削气门盘锥面夹具的改进

0 前 言 众所周知,气门盘锥面是重要的工作表面,尤其是随着内燃机技术的发展,对其各项技术术要求也越来越严。其中,盘锥面圆度在各项技术要求中,占有很重要的位置,这是因为: 1.盘锥面圆度直接影响盘锥面对杆部的跳动。盘锥面对杆部的跳动,在气门质量分等标准中是关键的质量指标。过大圆度误差会引起跳动超差,增加了返修率和废品率影响经济效益。     

气门盘锥面高检测方法探讨

在讨论气门盘锥面高度尺寸检测方法之前,应首先搞清楚气门盘锥面高度尺寸公差与气门盘端面形位公差之间是什么关系。有不少设计、制造和检测人员截止到今还没有重视这个问题。在标注、制造和检测气门盘锥面高度尺寸公差时,有一个遵循什么公差原则的问题,公差原则主要指尺寸公差与形位公差的相互关系,规定了公差原则,就可以使气门的设计、制造、检测三者统一起来。因此,它在形位公差新国标中占很重要的位置。 在《内燃机配件》杂志上经常发表气门盘锥面高度尺寸公差的检测方法文章进行讨论,但至今还很少发表文章讨论气门盘锥面高度尺寸公差与气门盘端面形位公差之间是什么关系的文章。 在《内燃机配件》杂志九六年第二期,由蓬莱动力机械配件厂张敬源等三位专家,写了一篇文章,题目是《气门标准化设计探讨》。提到了气门盘锥面高度尺寸公差是否包客盘端面形位误差的问题,还提到凡尔线到盘端面高度尺寸是指高点位置尺寸,还是指低点位置尺寸的问题。我们觉得这个问题提的好,很有必要进行讨论。下面谈谈我们的意见供行家们讨论,想通过我们这篇文章起到抛砖引玉的作用。     

气门锥面堆焊强化

1　前言气门与气门座是内燃机中工作条件最恶劣、最苛刻的一对摩擦副 ,在工作时受到高温、机械磨损和腐蚀的综合作用 ,要求其具有优良的耐磨、耐腐蚀性能。为了提高气门的抗磨、抗蚀性能 ,目前国内普遍采用在气门锥面堆焊一层耐磨、耐蚀的 Co基或 Ni基合金 ,从而提高了气门的使用寿命。2　锥面强化工艺国内气门行业通常采用氧—乙炔堆焊、等离子喷焊及真空感应堆焊等工艺方法来实现对气门锥面进行强化处理。氧—乙炔堆焊的最大优点是对母材冲淡率低 ,合金层为压应力状态 ,其合金层气孔缺陷少 ,而且一般存在于表面 ,易于实现手工操作 ,但是…