难加工材料高效精密磨削技术研究进展

针对难加工材料特点,分析了典型难加工材料的磨削特性,综述了缓进给磨削、精密超精密磨削在难加工材料磨削加工领域的国内外研究进展。介绍了高效深磨技术的原理及其在难加工材料磨削中的应用现状,指出高效深磨技术能够实现对难加工材料的优质而高效的加工,具有广泛的应用前景,并指出了高效深磨技术应用于难加工材料磨削加工的进一步研究方向。     

超精密机床的新发展（上）

一、概述精密和超精密加工技术对尖端技术的发展起着非常重要的作用。各国都投入很大人力物力发展精密和超精密加工技术。精密和超精密机床是实现精密和超精密加工首要基础条件，近年世界各国精密和超精密机床发展提高迅速，现在已达到极高的水平。到第二次世界大战前后精密机床的发展已逐渐成熟，不仅精度高，而且品种齐全，例如国际上素负盛名的瑞士Shaublin，西德的Boley，美国Hardinge等公司的精密车床主轴回转精度在1um以内，直线度可达＜1μm／100mm，瑞士Studer，美国BrownSharp公司的精密磨床磨出三件圆度在0．5～～1μm，精密坐…     

实用技术与工艺装备：硬质合金轧辊的精密加工

介绍了使用电解磨削和金刚石磨条超精加工工艺对硬质合金轧辊进行精密加工的原理、方法和注意事项，并用实例证明，硬质合金轧辊采用电解磨削和金刚石磨条超精加工是行之有效的，能稳定可靠地保证轧辊精度和表面粗糙度，比采用原来常用的常规研磨及抛光工艺可提高生产率10～20倍，并可显著地减少金刚石粉的消耗。     

针阀偶件配磨系统方案

针阀偶件是柴油机喷油器三对精密偶件之一，其加工能力和产品质量直接影响喷油器的生产能力和性能，从而影响到整机的产能和性能。目前为满足针阀偶件的大批量生产需求，主要采用偶件配磨工艺，配磨工艺具有高效、高精度的特点，但配磨过程中加工、检测等环节相互独立，未能进行资源的有效整合，自动化、信息化程度不高。为进一步提高加工效率和加工质量，实现配磨自动化，减少人为因素，本文对针阀偶件配磨系统进行了研究。     

以车代磨加工硬金属材料

刀具材料的发展，车床及其部件性能的改进，有可能实现以车代磨加工硬金属材料，从而可以用车床对合适的工件进行精密加工。     

激光加工箱体零件

机箱、机柜属于精密加工范畴,机柜中安装轴,套类零件上的精密小孔,异形孔占比大,其加工精度和配合精度要求较高,在工艺上需采用精密加工技术,要利用精密车、磨、线切割以及电抛光等设备,同时还要利用三座标机来进行精度检测。     

采用11轴加工中心提高生产精密齿轮的效率

在很多情况下,自动化齿轮镗磨作业是用于环状齿轮镗磨加工和齿轮内表面铣齿加工,这类金属加工作业通常需要使用价格昂贵的刀具,并且非常耗时。现在,便用一种专用研磨轮和一台高效的CNC加工中心便能够缩短精密齿轮的生产过程。     

ELID超精密镜面磨削中光磨对磨削效果的影响分析

ELID（在线电解修整）超精密镜面磨削机理具有许多特殊性。本文研究了光磨方式和光磨次数对磨削效果的影响规律，并分析了这种规律的形成原因。     

正交试验法研究影响铣磨球面表面粗糙度的因素

光学透镜的高效精密铣磨加工是透镜抛光的前提和基础,本文对透镜铣磨加工中影响其表面粗糙度的因素进行了研究。通过在OptoTechSM50CNC—TC数控机床上对球面硅透镜进行铣磨试验,采用正交试验的方法研究各种因素对硅透镜表面粗糙度的影响,找出了各铣磨参数对表面粗糙度的影响规律,确定了最优铣磨参数的匹配。     

高效塑料夹紧磨夹具

图1是磨削精密柱塞两端平面的工序简图,要求保证大端平面对工件轴向跳动为0.025mm,小端平面对工件轴向跳动值为0.03mm,总长尺寸为70.3_(-0.150)~(-0.075),粗糙度值为 Ra0.8μm,故要求磨夹具的生产率高,还能适应多品种加工,为此,根夹具必须通用可调,且分两个工步加工,先以大端面定位加工小端面,然后     

高硬度精密轧辊的数控加工

精密轧辊(图1)主要用于轧制冷凝管,淬火硬度55～58HRC,材质为Cr12MoV,其工作面常规的精加工工艺是磨削。现在我们使用陶瓷刀具在全功能数控车床上进行快速车削加工,实现了以车代磨,加工精度高,加工效率提高了5～10倍。下面介绍这种精密轧辊工作面的精密加工。     

微机器人技术在超精密加工中的应用研究

文中阐述了超精密加工技术的发展现状及实现方法，通过介绍微机器人技术在超精密加工中的具体应用，论证了微机器人技术在超精密加工及精密工程中的应用价值。     

凹模异形精密模具以车代磨技术与应用

主要讲述我公司在加工凹模异形精密模具车削过程中遇到的技术难点，通过分析、解决该类模具加工过程中的技术困难、加工技巧与应用，从而达到快速加工出高精度精密模具的目的。     

以车代磨的绿色工艺

硬态切削是指采用超硬刀具对硬度大于50HRC淬硬钢进行精密切削加工的工艺。通常金属加工中,切削加工一般为软加工,即零件淬火前进行的粗加工。随着高硬度刀具材料和机床的发展,硬态切削技术得到了大量应用,目前硬态切削技术主要是指硬车削技术,即"以车代磨",而硬态铣削工艺应用较少。硬车加工中,通常采用涂层硬质合金刀具、陶瓷刀具和立方氮化硼(CBN)刀具在新型车床或车削中心上对淬硬钢进行精密车削,取代粗磨甚至是精磨加工。与磨削相比,硬态     

超精密磨粒加工新发展及应用

随着科学技术的迅猛发展和新材料的不断出现,人们对零件加工的精度及表面质量要求越来越高。磨削技术一直是一种精密超精密加工方法,近年来精密超精密磨削技术也得到了迅速的发展,出现了许多新的磨削方法和应用。文章围绕超精密磨粒加工技术最新发展及应用,分别介绍了在超精密磨削装备、固结磨粒的超精密磨削和自由磨粒精密超精密磨削方面相关技术新的发展情况。并在此基础上对超精密磨粒加工的发展进行了展望。     

大型超薄超窄轴承套图的热处理工艺的改进

精密机床和国防工业用的大型超薄超窄轴承一般是由GGr15SiMn钢制造。控制轴承套圈变形、翘曲和磨加工后的精度是热处理加工的难题。本文以直径为400mm、高度为24mm、壁厚为6mm的套圈为例,给出了通过改变热处理工艺增加预热、改进装料方法、降低加热温度、缩短保温时间及增加冷处理工艺等解决方法。     

精密和超精密加工技术

1.精密和超精密加工的概念和形成 精密和超精密加工是在70年代提出的,在美国、日本和英国等国得到了重视和急速发展。精密和超精密加工从加工精度的角度反映了加工技术的发展,通常,将加工技术分为一般加工、精密加工和超精密加工三个阶段;有些国家的学者将它分为一般加工、高精度加工、精密加工和超精密加工四个阶段。对当前来说,精加工是指加工精度为1～0.1μm、表面粗糙度为R_a0.1～0.025μm的加工技术;超精密加工是指加工精度高于0.1μm、表面粗糙度小于R_a0.025μm的加工技术。这一定量数据是相对的,将随着加工技术的不断发展而改变,即过去的精密加工对今天来     

三坐标精密运动平台底座的设计

在超精密加工中，大行程驱动与高精度进给是难以解决的矛盾，也是多坐标超精密加工的难点。文中以建成较大尺度三维结构的制造系统原型机为目标，进行了三坐标精密运动平台底座的设计工作，运用ANSYS软件完成了平台的静态变形和动态特性的分析，通过对平台的设计方案进行比较，完成了运动平台底座的设计。     

基于大口径光学非球面精密磨削过程的检测技术研究

中大口径非球面光学元件的铣磨-精密磨削-快速抛光-超精密抛光的高精度、高效加工工艺技术是目前国内外学者研究的重点,精密磨削加工中的光学元件磨削面形在位检测技术是保证加工-检测-补偿、再加工-再检测-再补偿的关健技术。本文通过分析精密磨削的在位检测原理、方案、检测路径规划,提出了一种适合轴对称非球面精密磨削的电感式在位接触检测装置和自适应卡尔曼滤波数据处理方法,可有效剔除奇异项,给出数据预平滑处理的路径,通过Gauss-Newton非线性最小二乘法和NUEBS曲线法进行曲线拟合试验,给出了更利于补偿加工的曲线拟合方法,取得数控补偿合理参数,实现加工快速收敛,最大限度逼近实际加工面形。实验结果表明基于在位检测的随机误差标准差,经滤波后减少了1/3,验证了其在位检测技术结果的可行性,提高了磨削加工中的测量效率与测量精度。     

PCBN刀具在微凸桶形滚轮加工中的应用

通过精密微凸桶形滚轮的加工难点的分析,指出应用PCBN刀具实现"以车代磨"的可行性。通过制定合理的加工工艺、设计专用工装、选择合适的刀具及几何参数、优化切削参数,解决了微凸桶形滚轮精密加工的难题,实际加工结果表明,该工艺方案可行,具有一定的推广价值。