机械产品全生命周期再制造性评估

再制造性评估是机械产品再制造过程中的关键技术之一,该评估应贯穿于产品的整个生命周期中。主要体现在设计阶段的再制造性评估,废旧零件的可再制造性评估,以及再制造后零件的性能评估。首先建立了基于产品全寿命周期的再制造性综合评价模型,然后分别构建了设计阶段对零件进行的再制造特性评估模型,和对服役后废旧零件的可再制造性(进行)评估模型。最终通过某型号装载机的废旧销轴为实例,验证了其再制造性评估模型的有效性。     

废旧机电产品再制造性评估模型研究

提出一种机电产品可再制造性的评估模型,模型从产品再制造的资源利用可行性、环境可行性、经济可行性和技术可行性等四个方面进行分析考虑.再制造的技术可行性评价方法是建立在前人研究的基础上.对再制造过程中常遇到的八个工艺过程分别归入四类评估指标进行处理.对其他三个方面的可行性评价也得出了相应的定量分析方法.以某种型号的硒鼓为例进行再制造评价,计算表明,该型硒鼓具有较好的可再制造性.     

基于模糊综合评价的系统再制造性分配方法

阐述了再制造设计和再制造性分配的概念及其之间的关系,建立了再制造性指标。针对常规再制造性分配方法如等值分配法、按失效率分配法、按价值率分配法等在具体再制造性分配过程中的不足,提出了一种基于模糊综合评价的系统再制造性分配方法,通过综合考虑多重评价指标,建立了系统再制造性分配模型。最后以某型号变速箱为例,结合所建立的再制造性分配模型,以可识别性、可修复性、耐磨性等属性为评价指标,实现了平均再制造费用的合理分配,从而验证了方法的有效性。     

机械装备可再制造性评价研究综述

可再制造性评价是机械装备再制造工程的重要组成部分,关系到再制造产品的服役安全性与可靠性.由于机械装备再制造的特殊性,使得可再制造性评价面临众多挑战.介绍了可再制造性评价特点,详细阐述了目前可再制造性评价研究的现状,归纳讨论了可再制造性评价方法、可再制造性评价基础科学问题等研究热点.分析目前可再制造性评价研究存在的问题与...     

再制造、再制造产品设计及支持系统

环境污染的减轻及对资源最有效最节约的使用是当今人类社会关注的焦点。如何对结束服役周期的产品进行回收再利用成为迫切需要解决的问题。再制造是处理陈旧或废弃产品的一种新方法。所谓再制造就是在新机器上重新使用旧部件的方法,是一种从部件中获得最高价值的经济方法,在提高了资源利用率的同时增大了产品的环境效益。再制造不应仅仅考虑利用旧产品的部件,还直接关系到产品设计思想的改变,即按照再制造的目的设计产品。再制造不是孤立存在与运行的,它的发展需要一系列的支持系统,即社会系统、政策法规系统和企业系统。     

基于拆卸分析的再制造设计研究

在中国国家自然科学基金重点项目“机电产品可持续设计与复合再制造的基础研究”资助下,提出面向产品再制造性 的再制造优化设计(RemanufacturingOptimalDesign,ROD)科学问题。获得产品再制造分析评估标准及模式、再制造优化设计模 型等两个方面的研究成果。对上述工作提出研究报告。 产品再制造性是通过再制造达到规定性能,获取原产品价值的能力。再制造设计是新产品再制造性设计、废旧产品再制造性 评价,以及再制造加工仿真,最终形成最优化再制造方案的设计过程,分析、描述及评估是其关键步骤。     

面向再制造的产品设计理论初探

介绍了再制造技术的基本含义和特点,分析了产品再制造与产品设计的关系,提出了面向再制造的产品设计应考虑产品的再制造价值分析、产品主要零件的再制造设计、产品的拆卸性设计、产品的标准化、系列化和模块化设计等几方面的问题,对进行面向再制造的产品设计有指导作用.     

再制造门式起重机安全评估软件开发

根据再制造产品特点和门式起重机的运行规律,建立了再制造起重机安全评估指标。依据模糊理论和层次分析法得出各级指标的综合评价矩阵以及评价结果。在此基础上设计开发了再制造起重机安全评估软件,该软件以VB为基础并集成了Excel软件,在起重机安全评估方面具有较强的应用价值。     

面向再制造的产品设计体系研究

废旧产品的再制造性决定了产品能否进行再制造，而再制造性主要是在产品的设计阶段决定的。通过面向再制造的产品设计研究，能显著地提高产品再制造的效益，最大限度地挖掘废旧产品中所蕴含的财富，实现资源的可持续发展战略。本文提出了面向再制造的产品设计中的相关概念，并初步提出了产品设计阶段的再制造性研究内容和定性设计要求。     

起重机械再制造研究

结合起重机械的工作特点,分析研究了起重机械再制造的特点与要求,分别建立了起重机械可再制造性分析模型与再制造一般工艺过程模型,介绍了起重机械可再制造性评价方法,提出了起重机械再制造应发展的关键技术.     

产品装配设计中的生产模式技术与应用

计算机集成制造系统CIMS和并行工程CE技术的发展和应用,对装配设计提出更高的要求.实现产品设计与产品装配规划信息集成是实现产品计算机辅助自动装配的重要基础.在介绍课题研究的背景及意义的基础上,分析国内外装配设计及规划研究中常见的几项装配生产模式技术[1].     

汽车发动机可再制造性评价

在产品可装配性评估方法和模型的基础上发展了产品可再制造性评价模型，在收集大量数据和试验的基础上，利用产品可再制造性评价模型模型对某型发动机可再制造性进行了系统的研究和评价。模型包括技术性和经济性两大模块。技术性模块用来评价产品可再制造在技术上的可行性和可行度，经济性用来评价再制造在经济上是否可行，两者相乘得到可再制造性指数。评价结果表明，汽车发动机具有良好的可再制造性。     

并行工程中面向装配的设计

对计算机辅助装配序列规划作了分析 ,提出了产品可装配性评价的层次分析方法 ,分别从零件层和装配层对可装配性作了分析 ,在此基础上实现了面向装配的设计和计算机辅助装配序列规划集成。     

基于DFMA的摆线针轮行星减速器的装配设计

提出了将ＤＦＭ 和ＤＦＡ结合进行面向并行工程的ＤＦＭＡ 研究的设想,介绍了将ＤＦＭＡ应用于摆线针轮行星减速器设计的原型系统,重点分析了摆线针轮行星减速器产品的设计,进行了产品装配关系分析、建立装配性能评价系统,在Ａｕｔｏｃａｄ 环境下完成三维模拟拼装     

基于失效特征的机械零部件可再制造度评价方法

为评判实施机械零部件再制造的可再制造度,提出机械零部件可再制造度评价的总体流程框架;基于模糊评判量化分析机械零部件的失效特征,并建立涵盖技术可行性、经济可行性和资源环境性三个方面的可再制造度评价指标体系及量化方法,进而形成一种基于失效特征的机械零部件可再制造度评价模型。结合蜗轮副再制造对所提出的模型进行验证分析,结果表明该蜗轮副具有较好的可再制造度。     

保质设计思想和方法的研究

介绍了近几年在欧美等发达国家兴起的保质设计方法，对它的基本思想、特点、功能和信息过程建模、发展动态等进行了研究和探讨。     

并行工程下的可装配性设计

回顾了可装配性设计的发展背景，分析了现有可装配性设计方法的局限与不足，在此基础上，结合并行工程思想，提出了可装配性设计的发展方向，并构筑了并行工程下的可装配性设计框架。     

面向质量的集成产品开发决策研究

面向质量的集成产品开发能够有效地指导企业进行有竞争力产品的开发。本文讨论了面向质量的产品开发思想指导下的产品开发决策过程。并以开发过程中产生的产品概念设计方案集为对象,建立了评价选优的指标体系和基于模糊优选理论的决策模型。     

并行环境下装配设计的系统设计及开发技术研究

分析了并行工程中各功能模块之间的关系和系统的构成,从分析装配设计在并行工程中特定的作用入手,系统地论述了其在并行工程中的运行模式和系统结构,对其中的关键技术（包括装配建模、装配序列规划、装配公差分析、运动机构分析求解、装配过程仿真等）进行了全面的研究,并在作者开发的Ｐｒｏ／Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ环境下的装配设计系统中进行了实际的开发与应用。     

基于改进BP神经网络的机床基础部件可再制造性评价模型

为了利用样本数据准确完成机床基础部件可再制造性评价,提高机床基础部件可再制造性评价预测精度,提出一种采用模拟退火遗传算法优化BP神经网络的机床基础部件可再制造性评价模型。该评价模型以机床基础部件可再制造性经典评价模型评价结果为样本数据,建立机床基础部件可再制造性评价BP神经网络预测模型,采用模拟退火遗传算法优化BP神经网络模型,寻找更优初始网络权值、阈值,以提高收敛速度和避免局部收敛。以一台机床基础部件可再制造性评价为例,验证了基于模拟退火遗传算法优化的BP神经网络评价模型具有更好的预测精度。