叶片式气液混输泵扬程的一种估算方法

根据一维控制体模型, 在合理假设的基础上, 考虑泵的几何参数、含气率的变化和两相速度滑差, 推导出叶片式气液两相混输泵扬程的计算公式。将该公式计算的扬程与混输泵实际测量的扬程进行了对比分析, 结果说明, 随着泵入口含气率的增加, 泵的计算扬程与实测扬程总体变化趋势是减小, 且计算值与实测值符合情况较好。这说明推导的扬程计算公式可以用来估算混输泵的实际扬程, 具有一定的实用价值。     

混输泵扬程与流量特性曲线的理论分析

基于轴流泵的基本能量方程式和伯努利方程,提出了螺旋轴流式多相混输泵的扬程-流量特性曲线的理论分析方法.利用该方法可以得到泵的扬程-流量特性曲线,从而判断混输泵设计的优劣及对混输泵扬程特性的各个影响因素进行定性分析.利用该方法,分别给出了实际混输泵样机在不同进口体积含气率、不同转速情况下的扬程-流量特性曲线,分析了进口体积含气率和转速对混输泵扬程的影响.理论分析结果和实验结果基本一致.     

电动潜油泵变频配套设计方法

由于变频机组存在因频率变化带来的诸多不利因素,需合理地进行配套设计。在介绍电动潜油泵变频配套的基本原则、计算法则和基本步骤后。给出了变频配套的3种设计方法,即等扬程变频配套设计、变扬程变频配套设计和多规定点变扬程变频配套设计。第一种方法在应用中扬程基本不变,井口压力稳定,但频率变化幅宽较大,频率降低时功率浪费现象较明显;第二种方法与第一种相比,频率变化幅宽较小,有利于变频控制和机组配套,但配套较复杂;第三种方法根据油井不同生产时期的产量和举升扬程的变化,确定相应的排量、扬程和频率,此种方法只在需求方要求时才采用。     

离心泵流量-扬程曲线拟合法探讨

论述了用曲线拟合法建立离心泵流量-扬程曲线方程的设想、依据,建立了流量-扬程曲线方程的数学模型,分析了曲线方程的误差与可行性,并用计算机进行了运算,从而提高了工作效率。     

基于数值试验的常规转速部分流泵喉部参数研究

为了研究喉部参数对部分流泵性能的影响,利用CFD技术,基于数值模拟与试验方法对比5种喉部参数的结果表明,常规转速小流量高扬程部分流泵喉部直径在0.8Dd以下时(Dd为供比较的部分流泵喉部直径),扬程和效率下降较快;当喉部直径大于1.4Dd时,扬程和效率均略高于设计工况下扬程值。部分流泵总压、静压分布比较合理;随着喉部直径的增大,扬程系数增大,流量系数下降。     

萨西油田近井高扬程注水开发

1.近井高扬程采注水技术 近井高扬程采注水就是将附近水源井里的水通过高扬程采出,再经地面管线注入注水井油层进行注水开发的过程.实现这一过程的技术要点如下.     

利用神经网络模拟泵特性曲线

现代输油管道大多采用密闭输送方式,离心泵能很好地适应这种输油方式.在进行管道水力计算时需要描述过泵流量和泵输出扬程之间的数量关系,通常采用最小二乘的方法将离散数据对进行拟合,得出流量和扬程的数学解析式.但这种拟合处理方式对解析式中拟合指数的选取比较敏感,有时得出的表达式不能很好地反映泵的流量扬程特性.而采用BP神经网络对已知的流量与扬程数据对进行学习,用训练后的神经网络作为数学模型映射流量与扬程之间的非线性关系,可获得较高的精度.     

炼油行业中低比转速离心泵的设计选型

介绍了目前常用的多种低比转速离心泵的选型必要条件及原则,对其特点、适用工况以及Q-H,Q-η曲线进行了分析和总结,并以此为基础,给出了低比转速离心泵的选型建议:①流量小于16 m3/h、扬程低于800 m时,旋壳泵效率有较明显的优势;流量小于6 m3/h时,应优先考虑旋壳泵.②流量小于16 m3/h、扬程高于800 m时,宜选用高速离心泵.③流量为16～40m3/h、扬程低于800 m时,三种泵均可选;扬程高于800 m时,可以选择多级离心泵和高速泵.④流量为40～60 m3/h、扬程低于800 m时,应优先选择多级泵.⑤对于多种泵型均可选的情况,可以综合考虑其一次投入费用、运行费用和检修费等因素.     

LNG接收站高压泵及高压管道系统压力等级优化研究

以某LNG(液化天然气)接收站为例，介绍了LNG接收站各运行工况下的物料平衡计算、高压泵扬程计算及高压系统压力等级确定的过程，并对影响高压泵扬程及管道压力等级的关键因素进行了分析。该LNG接收站为分期建设，一期工程建设规模3.0 Mt/a,远期工程建设规模10.0 Mt/a。物料平衡计算采用PORⅡ9.4软件得到各工况下LNG物理性质参数，用作高压泵扬程计算中的输入数据。通过优化高压泵运行工况选取原则，结合泵实际运行性能曲线，实现了高压泵扬程计算及压力等级选择的优化。优化后，一期+远期工程高压泵能耗最高可节约7.4%,并降低了高压泵出口管道及设备的设计压力及阀门磅级。     

潜油电泵井个性化设计探讨

针对电泵设计及配置中存在的突出问题——管柱设计过于单一,没有突出单井特性;电泵机组扬程均为1000m,多数井扬程偏大;电机装机功率过高,存在“大马拉小车”现象;电泵采油技术投资有挖潜余地等,对单井从产能预测、下泵深度确定、总扬程确定及简化工艺管柱等方面进行优化设计并进行现场应用。实践证明,优化电泵方案设计,达到了提高电泵井效率的目的。