大型水轮机叶片铸造工艺研究

研究了山图迪斯轴流式水轮机叶片的铸造工艺,并利用数值模拟技术对叶片铸件在充型过程的流场、凝固过程的温度场和应力场进行模拟计算,优化叶片的铸造工艺方案,验证工艺的可行性。     

充型过程流场数值模拟研究

对充型过程进行分析,确立了充型过程数值模拟的数学模型。利用计算机数值模拟技术对充型阶段的流动过程进行了计算。在此基础上开发了流场模拟软件,并对铸件进行了模拟,结果证明所建立的数学模型及开发的程序是正确的。     

阀体不锈钢件铸造过程的计算机辅助设计

利用Pro/E三维造型软件,运用MAGMAsoft铸造数值模拟软件对阀体铸钢件充型凝固过程进行了模拟分析。通过对铸件铸造全过程的CAD/CAE研究,准确地反映了铸件充型凝固过程的实际状况,预测了可能产生的铸造缺陷及产生缺陷的部位。研究结果表明,在靠近阀体铸件热节部位放置冒口以及在法兰底部添加冷铁,可使之顺序凝固,能有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

柱塞泵盖铸造工艺及数值模拟应用

通过对柱塞泵盖液压铸件结构分析,预先设计方案模拟比较确定铸造工艺方案,运用数值模拟进行充型模拟和凝固模拟,预测铸造过程中的铸造缺陷。通过对充型及凝固过程的可视化分析,进行工艺优化,根据优化工艺实际制作模具浇注铸件验证。通过使用数值模拟为薄厚不均匀液压球墨铸铁铸件的开发提供理论依据和实践指导,缩短新产品开发周期、降低开发成本。     

真空吸铸叶轮铸件充型过程数值模拟*

给出了描述熔融金属充型过程的数学模型,简要介绍了充型过程的数值算法,在一些具体算法上作了适当改进。该技术被用于真空吸铸叶轮铸件充型过程数值模拟计算,并将计算结果与试验结果进行了对比。     

汽轮机阀体铸造工艺优化

利用SolidWorks三维造型软件,运用华铸CAE铸造凝固模拟软件对汽轮机阀体铸钢件充型、凝固过程进行模拟分析.通过对凝固过程的数值分析,结合生产中的实际经验,找出原有生产工艺中缺陷的形成原因.针对缺陷的形成原因,设计出相应的修改工艺,保证了铸件的质量,降低了生产成本和生产周期,满足客户的需求.     

大型铝合金综合传动箱铸造工艺模拟

利用北京北方恒利科技发展有限公司开发的铸造模拟软件CAStsoft对大型铝合金综合传动箱铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷的分析，依据分析结果对工艺进行改进，最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺实验，能够有效地避免可能出现的铸造缺陷，保证工艺的可靠性，缩短新产品的试制周期。     

消失模铸造制动盘夹杂缺陷的防止

消失模铸造工艺金属液充型过程比普通砂型铸造复杂的多,同时存在多种物理、化学反应,并直接影响铸件的内在质量,以生产制动盘为例,结合消失模铸造的工艺过程,分析夹渣、夹砂等夹杂类缺陷产生的原因和防止方法。     

大型卡环铸钢件铸造工艺数值模拟研究

针对大型卡环铸钢件的技术要求和生产实际开展铸造工艺设计研究,对铸件进行三维建模并采用Pro CAST软件对铸件充型过程进行数值模拟,选择较优方案通过实际试制,获得了完整、无裂纹、品质良好且符合使用需求的产品。     

砂型铸造刹车盘的工艺优化

采用Procast软件对砂型铸造中刹车盘的充型及凝固过程进行数值模拟,直观分析铸件中缺陷产生的部位及形成原因。在此基础上,提出了刹车盘的优化工艺,模拟与实验结果显示,该优化工艺能够有效解决铸造缺陷,提高铸件质量。     

泡沫铝渗流铸造的工艺因素分析

用正交试验法则研究了泡沫铝的渗流铸造工艺，分析了粒子预热温度、浇注温度和充型压力工艺因素对金属液充型过程的影响。认为合理选择粒子预热温度是生产泡沫金属铸件的前提，适当提高浇注温度是保证泡沫组织均匀良好的关键，保持适度的充型压力有利于提高材料的孔隙率和工艺稳定性。     

铝合金车门内板挤压铸造工艺优化的有限元模拟

采用Flow-3D软件建立了ADC12铝合金车门内板挤压铸造过程的有限元模型,探讨了模具温度、浇注温度和压机下压速度对熔体充型状态的影响,对挤压铸造工艺进行了优化,并进行了试验验证。结果表明:浇注温度高于953K,充型结束时低于固相线温度的区域逐渐减小;模具温度会影响铸件充型边缘区域的温度;高速下压会产生过多的气孔、氧化渣夹杂,不利于铸件顺序凝固;当浇注温度不低于953K,模具温度不低于583K,压机下压速度为24mm·s-1时,可以成功制备结构完整的铝合金车门内板铸件;试验结果证明了模拟结果的正确性。     

消失模铸造充型与凝固过程的计算机仿真

根据消失模铸造液态金属充型及液态金属—模样界面的推进机制,提出了充型过程界面推移位置的人工神经网络算法。根据计算得出的界面位置,用SOLA算法计算了充型过程中液态金属的流场,并耦合计算了充型过程中的温度场。根据计算得到的充型结束时铸件及铸型温度场,求解三维导热微分方程,计算了铸件凝固过程的温度场。结合消失模铸造型壁移动的规律,预测了球墨铸铁件消失模铸造的收缩缺陷。计算模拟结果与充型过程实际测试结果及铸件解剖结果一致。     

轧钢机轴承座铸造工艺与生产控制

凝州模拟技术是采用计算机及三维软件对铸件的充型凝固过程进行数值模拟，并对得到的数据进行处理分析．     

基于冒口的250km/h高铁制动盘铸造工艺研究

为提高铸件成品率,对制动盘铸造工艺中冒口的形状、数量、位置、大小等进行了研究。提出改进冒口工艺的方案。采用Pro C A ST成功模拟出浇注过程。结果表明:六个腰形冒口安放在铸件热节位置,可以很好地观察到整个浇注流程中温度的变化过程,能够准确地预测缩松、缩孔的大小以及位置。铸件充型所需时间为15.8s左右,然后开始凝固,13968s之后铸件达到完全凝固。结果表明冒口的铸造工艺设计满足要求,成品率高、铸件质量得到优化。     

高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计

介绍了高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计过程。采用无冒口铸造工艺技术，数值模拟技术，专用石墨冷铁强制冷却工艺，快速充型技术，特殊制芯工艺，增强补缩效果的浇注系统，中频感应电炉熔炼工艺等关键工艺技术，成功生产出了优质铸件。     

大型水轮机上冠铸造工艺设计与优化

本文在对上冠的结构及技术要求进行深入分析后,运用有关金属凝固中的顺序凝固原则和铸造工艺设计的大孔出流理论的知识,设计了出了上冠铸件的初步铸造工艺方案,然后使用铸造模拟仿真软件Flow-3D对所设计的初步铸造工艺的金属液体的充型和凝固的过程进行了模拟仿真,得到了仿真结果,通过对模拟结果的分析发现了初步铸造工艺在充型以及凝固过程中可能存在的一些不足,然后针对这些问题提出了工艺改进措施,改进之后再进行仿真,最后得出了较理想的工艺。     

汽车制动鼓的铸造工艺分析与生产

主要分析汽车制动鼓的各种铸造工艺形式的优点与缺点,并对制动鼓的铸造工艺进行设计。介绍了直浇道直接通过铸件内腔的底注式粘土砂型铸造法。设计生产结果证明,这种铸造工艺方法充型过程比较稳定,能够有效避免铸件出现冲砂和气孔等现象;通过此工艺方法生产的制动鼓出品率高达80%以上。     

微车制动产品铝合金重力铸造缺陷分析及改进

采用铸造专用软件Pro Cast2004对现有铝合金铸件铸造工艺进行充型过程、凝固过程和疏松、缩孔位置等方面的分析,同时结合实际工艺试验的结果分析,模拟预测出可能产生的缺陷(气孔、缩孔和缩松),从而判断浇注系统的浇冒口设置、浇铸工艺和操作程序等的合理性,并通过工艺验证进行验证,从而提供现有铸造模具和工艺对产品品质影响的关系,并制定了改进措施。     

基于ProCAST的闸片支撑板铸造工艺优化设计

在对闸片支撑板铸件结构特点和工艺要求分析的基础上,利用Solid Works设计了两冒口的铸造工艺。通过ProCAST软件模拟仿真了铸件的充型、凝固过程和缩松缩孔分布。针对存在的缺陷,提出两种工艺改进方案,并进行仿真比较,最终采用了三冒口的铸造工艺。小批试制后经检测,闸片支撑板理化性能均达到了QT500-7材料标准,质量满足无损检测技术要求。