基于CAE技术的薄壁塑料盒成型工艺分析

以一个薄壁塑料盒为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,分析了如何通过调整、优化工艺参数,对翘曲缺陷进行分析,找出原因,给出了解决方法,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用.     

CAE技术在注塑成型浇注系统优化设计中的应用

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡和熔接痕的位置,为模具设计人员优化模具设计提供依据,提高一次试模的成功率。并经过实践证明,注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。     

基于CAE技术的吹塑成型工艺及模具设计

以存储容器吹塑件作为研究对象，利用流体力学中局部面积突变时阻力系数变化理论及熔体流动简化条件构建的应力应变方程式，对吹塑成型过程的工艺参数及塑料熔体流动状况进行分析：并利用CAE技术对该分析方法进行验证。结果表明，该方法不仅能用于指导吹塑成型模具的优化设计还可用于吹塑的合理化选取。     

基于CAE技术的薄壁胶件的模具分析与工艺优化

介绍了注塑成型工艺的填充、保压、冷却与脱模等4个阶段,利用CAE技术分析了浇口位置及冷却系统,结合正交实验与极差分析方法完成了薄壁胶框的注塑成型工艺参数的优化设计,并实现模具设计与试模生产,得到合格的注塑产品.     

注塑成型CAD／CAE技术概述

利用现代的设计理论方法,结合计算机辅助技术来进行注塑模的设计和改进,能够大幅度提高产品质量,缩短开发周期,降低生产成本,从而提升企业的核心竞争能力.     

推动块注射成型工艺分析

针对尺寸小、精度高和批量大的推动块产品,在生产过程中出现的飞边过大和欠压等成型缺陷,从材料选择、模具结构和成型条件等方面进行了分析,确定了该产品合理的成型工艺流程,即采取成型前预烘材料、试模确定3-艺参数和成型后对制品进行滚光等措施,有效地减少了推动块的成型缺陷,提高了产品的合格率,为小型塑料制品注射成型工艺的确定提供了借鉴和帮助。     

薄壁注塑件保压工艺的CAE分析及优化

保压阶段是注塑成型工艺的重要环节,保压工艺设置不恰当就会引起模腔中的压力分布不均匀,引起制件的翘曲变形、尺寸精度下降等严重的质量问题。介绍了薄壁注塑成型的定义,分析了保压工艺对薄壁制件成型的影响以及常见的保压方式对模腔压力分布的影响,利用Moldflow软件进行数值模拟,调整保压曲线,均衡模腔中的压力分布,并进行了注塑实验验证,结果表明：保压工艺对注塑件的翘曲变形有着显著的影响,与恒定保压相比,先恒压后线性递减的保压方式可获得较均匀的模腔压力分布,制件的体积收缩较均匀,制件的成型质量较好。     

浅谈覆盖件的冲压成型CAE分析技术

CAE是计算机技术和数值分析技术相结合而形成的新兴学科,CAE技术目前正广泛的用于机车覆盖件的制造中,CAE能够用计算机辅助求解分析复杂工程和产品的结构力学性能,以及优化结构性能等,同时可作静态结构分析,动态分析;本文简要的对CAE技术的发展应用进行了分析。     

垫圈簧片的CAE分析与注塑模设计

对垫圈簧片的结构工艺进行了分析,选择了塑件分型面,完成了模具的浇注系统、成型零部件、结构零部件和脱模机构的设计。针对两种可能的浇口位置布置方案,利用CAE软件对两种设计方案从熔合纹、温度场、压力场和剪切力场等方面进行了对比分析,确定了浇口的较佳布置方案。该模具结构紧凑,功能结构完善,能满足生产需要。     

典型冲压件成型性问题的CAE分析

为快速实现冲压模具的设计和制造,介绍了基于CAE技术的冲压件成型性分析,并且阐述了利用CAE技术分析冲压件成型性的方法。文中针对零件的成型缺陷进行了分析,并提出了解决措施,为同类零件的设计提供了借鉴,且提高了设计效率。     

基于CAE的挂钩注塑模分析

模具结构的优化设计和成型工艺条件对于塑件的质量和生产效率有着非常重要的作用。结合塑料挂钩,对其注塑模进行流动分析和成型工艺窗口分析,在此基础上引导模具设计和工艺条件的选择,从而提高了塑料制件的质量及效率。     

注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施

充填保压阶段是注塑成型过程的两个重要阶段,对制品质量有着很大的影响。本文以一汽车音响框架类产品为例,根据实际注塑机情况,采用Moldflow/MPI软件分析塑料熔体的充填保压阶段,从充填时间、温度、及外观熔接线等结果进行阐述,预估合理的成型工艺参数,并进行实际试模,达到合理注塑,大大缩短了找到所需成型工艺条件的时间,显示了CAE技术在注塑成型过程中的突出作用。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

基于CAE技术注塑模冷却系统优化设计

在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。     

注塑成形CAE系统分析模型研究

目前共有4种分析模型应用于注塑成形CAE系统:1维分析模型;2·5维中面分析模型;2·5维双面网格分析模型;3维实体分析模型。详细讨论了2·5维中面分析模型,2·5维双面网格分析模型和3维实体分析模型3种分析模型的优缺点,并通过理论分析和实例模拟结果的比较,研究了不同分析模型对注塑分析结果的影响,提出了在使用CAE系统中选择分析模型的规则。     

基于Web的远程塑料注射成型CAE系统

随着 Internet和电子商务的迅猛发展 ,一种应用软件的新模式——应用服务提供商 (ASP) ,也逐渐凸现。本文构造了一个面向 ASP的基于 Web的远程塑料注射成型 CAE系统 ,详细介绍了系统的构造方法和关键技术     

CAE与塑料成型质量分析

塑料模具的设计不但采用CAD技术,而且还要采用CAE技术,这是发展的必然趋势。CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案。在模具制造之前,CAE技术可以预测塑料熔体在型腔中的整个成型过程,帮助研判潜在的问题,有效地防止问题发生,并能缩短产品的开发周期,降低生产成本。本文从一个生产实例出发,用Moldflow软件对该制品的注射成型方案进行分析比较,从而找到解决制品质量问题的途径。     

基于CAE、DOE和模糊加权的注塑成型工艺参数的优化配置

从改进传统的试模方法、降低试模成本的思想出发,将CAE和DOE技术引入注塑成型参数配置和优化中,在正交试验基础上初选出试验产品较优的成型参数;同时采用模糊加权综合评价方法,解决多指标评价中权值确定问题,并用试验验证了该方法的有效性。