裂解炉炉管表面温度的测量

介绍了裂解炉炉管表面温度测量的基本原理及温度修正方法。分析了影响测量结果的主要因素:发射率、炉墙内壁的反射辐射和炉内的烟气。提出了炉管表面温度测量的正确方法和具体的测量步骤。     

SRT-Ⅲ型裂解炉炉管弯曲变形原因及其对策

通过对裂解炉辐射段炉管组的结构及炉管悬吊形式分析，指出裂解炉辐射段炉弯曲变形主要原因，并根据这些原因提出相应的对策。     

炉管自动测温与结焦智能诊断系统在裂解炉上的应用

茂名石化和广东石油化工学院共同研制的裂解炉管自动测温与结焦智能诊断系统,应用于茂名乙烯H-115炉,实现了炉管外壁温度的准确测量。通过对策略温度进行收集、诊断分析能够实现超温炉管的早期发现和预警,可替代人工手持测温。     

乙烯裂解炉炉管损伤机理及剩余寿命评估

通过对BA-101乙烯裂解炉炉管进行金相、显微硬度及力学性能等试验研究,分析了该炉辐射段炉管损伤的原因,基于金相分析结果和Larson-Miller曲线评估与该炉管相同服役条件下其他炉管的剩余寿命。结果表明:BA-101乙烯裂解炉炉管运行30 660h后晶界出现蠕变孔洞,且内表面发生一定程度的渗碳,炉管渗碳部分与非渗碳部分之间膨胀系数不同,造成材料内应力增加,该应力与其他应力共同作用使炉管在停炉过程中发生较大损害。BA-101乙烯裂解炉炉管在管壁正常操作温度(1 000℃)时,剩余寿命约为17 000h。     

乙烯裂解炉喷涂纳米高温节能涂料节能效果分析

为了改善乙烯裂解炉的工作性能,将纳米高温节能涂料分别喷涂在乙烯裂解炉的炉衬和炉管表面,使用正平衡法对喷涂纳米高温节能涂料前后的乙烯裂解炉的热效率进行计算,分析比较了改造前后两台乙烯裂解炉工作状态参数。试验结果表明,纳米高温节能涂料喷涂炉衬和炉管可强化炉内的辐射换热,引起炉内热平衡的重新分配,提高裂解炉热效率;纳米高温节能涂料有效降低了炉壁的热量散失,能够在一定程度上降低炉内燃气消耗量,节能效果显著。     

裂解炉机械清焦及化学清洗节能分析

在裂解炉长周期运行过程中,对流段炉管表面积灰,炉管内部结焦,造成裂解炉排烟温度升高,对流段炉管换热效率降低,裂解炉的热损失及能耗增加、热效率降低。针对这些问题,采用对流段机械清焦与化学清洗结合的方式对裂解炉对流段表面积灰和对流段炉管内部结焦进行清除,从而提高对流段炉管管束的导热性能,提高换热效率,使排烟温度及热效率达到理想的数值。     

基于热辐射成像建模求解的管式炉炉管温度检测

准确在线检测管壁表面分布式温度是优化管式炉加热工艺的关键所在。以一台工业管式裂解炉为试验对象,结合辐射图像处理方法,开展了管式炉炉管表面温度可视化检测研究。采用基于Monte Carlo的DRESOR法求解具有复杂边界条件的管式炉辐射成像模型,实现了炉管辐射与火焰辐射、炉壁辐射的解耦计算,对炉管表面温度与热通量分布进行了在线监测,并研究了二者随工质流动方向的变化趋势。经过验证,温度测量误差小于2%,测量误差主要出现在最高和最低温区域。该项研究将有助于指导管式炉燃烧调整,改进加热工艺,提高炉管表面受热均匀性,延长炉管工作寿命。     

"80U"型裂解炉炉管结焦堵塞采取的措施

叙述了中国石油大庆石化公司化工一厂新区乙烯装置3台"80U"型裂解炉,由于各种原因经常发生单根炉管结焦、焦块堵塞炉管的情况,致使受限的炉管烧焦时管内焦层不能烧掉,不得不停炉更换炉管。采用单根炉管烧焦技术后,在整台裂解炉烧焦的同时,受限的炉管也能彻底烧焦合格。     

SH-Ⅰ型裂解炉的设计和设备

一、SH-Ⅰ型裂解炉及其附属设备的设计 1.概述 SH-Ⅰ型裂解炉辐射段炉体为直立式单排炉管双辐射方箱炉型,炉体内腔尺寸(长×宽×高)为3.632×2.5×12.8米。炉管为2-1-1型排列,为国内外首创,已申报     

乙烷裂解炉炉管故障原因分析及设计改进

燕山石化公司化工一厂30万吨乙烯装置的乙烷裂解炉辐射段炉管使用仅4万小时即发生严重蜗变损伤,这是很不正常的,笔者根据该炉的使用情况,对炉管结构、材料及设计等方面进行了比较详细的分析和计算,认为原炉管设计温度偏低是造成炉管过早发生蠕变损伤的主要原因。笔者通过对几种炉管设计及参数选取方法的分析比较,提出了自己的看法;并据此对该炉炉管重新进行了设计计算。现在,该炉已根据这一计算结果,更换了新的炉管.新设计的炉管的使用寿命还有待于实践的验证。     

“U”型裂解炉技术探讨

“Ｕ”型裂解炉是美国Ｓ＆Ｗ公司的专利产品，该炉型停留时间短，炉管比表面积大，有利于裂解重质原料。本文对大庆石化总厂引进“Ｕ”型裂解炉的技术特点及机械设计进行了技术探讨。     

加热炉管用新材料

转化炉和裂解炉是石油化学设备的核心,其中加热炉管是影响设备成本和操作稳定性的关键。转化炉管和裂解炉管迄今为止都采用耐热铸钢 HK-40,但这两种用途所要求的材料特性基本上是不同的。代替 HK-40的新合金按照转化炉管和裂解炉管各自的要求特性分别选用。     

SRT-Ⅲ型裂解炉辐射炉管弯曲的原因 防止措施和矫正方法

弯曲的原因乙烯装置裂解炉辐射炉管系在高温下运行,如果设计不当或操作不妥,都会产生弯曲变型,严重者会出现裂纹甚至断裂,从而影响正常生产。以SRT-Ⅲ炉为例,炉膛内温度分布不均是导致炉管产生弯曲变形的一个重要原因。这种炉型的炉管上端靠弹簧吊架支撑自重,下端导向管可自由移动。如果烧嘴燃烧不良或在役烧嘴分布不均,炉膛内的温度便不均匀,炉管轴向上下就有较大温差(可达60℃左右)。这样,炉管一方面要伸     

裂解炉辐射段炉管破损原因分析及对策

本文主要分析了乙烯装置裂解炉在日常操作中由于操作压力,裂解温度,炉管渗碳,炉管检修等操作过程中的控制不当导致裂解炉辐射段炉管破损的原因,并且针对各种原因提出了相应的对策。     

乙烷裂解炉管开裂原因分析

通过对材质为35Cr45Ni+NbMA的乙烷裂解炉炉管进行宏观形貌、微观形貌、扫描电镜、金相、化学成分等方面的分析,分析了炉管失效的原因,提出了相应的预防措施和建议。结果发现:炉管长期高温服役,力学性能下降,炉管内形成的厚结焦层与炉管母材的热膨胀系数之间的差别,导致在停炉过程中产生超过常温断裂强度的高水平应力,是该乙烷裂解炉炉管断裂失效的主要原因。     

乙烯裂解炉管渗碳蠕变复合损伤的剩余寿命评价方法

提出了一种乙烯裂解炉管渗碳蠕变复合损伤剩余寿命的工程评价方法,结合炉管壁厚及渗碳检测、有限元应力分析及蠕变累积损伤计算,实现了炉管剩余寿命的工程评价。用该方法对服役乙烯裂解炉管进行了寿命评价,利用金相观察确定炉管渗碳层厚度,通过有限元计算渗碳应力,应用LarsonMiller参数法计算了炉管的蠕变累积损伤及剩余寿命,得到了炉管的剩余寿命为2.7年。该方法为乙烯裂解炉管的安全服役及稳定运行提供了依据。     

轻柴油裂解炉最佳运行负荷及运行方式的选择

吉化11.5万吨乙烯装置是国内自行设计的大型乙烯生产装置。其中裂解炉设备是倒梯台型裂解炉。此炉是60-70年代发展的深度裂解新型炉。炉管采用椭圆形,炉管型式介于SRT-ⅡHS和SRT-Ⅲ型之间,采用五程两路四组进料。该装置自1982年7月投产以来,经四年生产实践和几十次变负荷运行,结果表明,该炉型在80%负荷投五台炉运行,可获得最佳烯烃收率,并能取得较为突出的经济效益。这一实     

乙烯装置裂解炉施工技术

裂解炉是乙烯装置中的重要设备之一。其工艺复杂,施工难度大,通过在两套乙烯裂解炉施工经验总结的基础上,重点阐述乙烯裂解炉主体钢结构的预制、安装技术,筑炉衬里,炉管组对焊接等成熟施工技术。     

改进丙烷预热流程 提高气相裂解炉运行周期

为减少碳三汽提塔中的甲醇含量,使得裂解炉原料循环丙烷中携带丙烯,大幅加速了气相裂解炉炉管的结焦趋势,造成内壁过厚的焦层在裂解炉降温时涨裂炉管,缩短了运行周期。通过改变丙烷原料预热流程,使气相裂解炉仅裂解循环乙烷,而丙烷原料进入轻烃液相炉裂解,同时增加气相裂解炉第一通道稀释比,减少偏流的影响,从而保证了气相裂解炉的运行周期。实践证明,气相裂解炉在运行44 d后,文丘里后压力仅缓慢上涨,均在0.20 MPa。     

裂解炉对流段炉管外表面的喷淋清洗技术应用

乙烯装置裂解炉在长期运行后,其对流段炉管外表面积聚了大量的污垢,大大降低了对流段炉管的传热性能.本文详细地介绍了炉管外表面化学清洗技术及应用情况,采用研究的清洗工艺和药剂,可以有效地清除对流段炉管外表面污垢.现场应用效果非常理想:清洗过程中不腐蚀炉管、不损害炉衬,清洗液对环境无污染,清洗后炉管见金属本色、外表基本无污垢;开工后烟气出口温度比清洗前降低16～83℃.