镜铁山5～15mm粒级镜铁矿石磁化焙烧—弱磁选试验

甘肃镜铁山矿采用竖炉磁化焙烧—弱磁选—反浮选工艺处理100~15 mm的镜铁矿石,可获得铁品位58.5%左右、铁回收率78%左右的铁精矿;对15~0 mm的粉矿采用磨矿—强磁选工艺处理,仅能获得铁品位为47.5%左右、铁回收率为60%左右的铁精矿。为了提高粉矿分选指标,改善烧结料的品质,对粉矿中的15~5 mm粒级进行了磁化焙烧—弱磁选试验。结果表明,在煤粉与试样的质量比为2%,煤粉粒度为1~0 mm,焙烧温度为810℃,焙烧时间为60 min,焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占80%,弱磁选磁场强度为91.56 kA/m条件下,可获得铁品位为55.80%、铁回收率为83.97%的铁精矿。     

广西某难选褐铁矿选矿工艺研究

广西某难选褐铁矿原矿铁品位为36.71%。针对该矿性质,采用强磁选、重选、浮选、还原焙烧-弱磁选等工艺进行了选矿试验研究。结果表明,采用还原焙烧—弱磁选的联合工艺流程获得的选矿指标远高于其它选矿方法,该工艺最终获得铁品位为58.76%、铁回收率为82.86%的铁精矿产品。     

某微细嵌布贫赤铁矿石直接还原-弱磁选试验

湖南某赤铁矿石铁品位约27%,大部分铁矿物嵌布粒度在5 μm左右。对该矿石进行煤基直接还原-弱磁选试验研究,主要考察了还原温度、还原时间对还原效果的影响以及磨矿细度、磁场强度对弱磁选效果的影响。试验结果表明：将原矿压团后与烟煤（煤与矿的质量比为2∶1）在1 150 ℃下还原焙烧100 min,所得还原矿的金属化率为93.41%;还原矿磨至-0.043 mm占90.22%后在63.68 kA/m的磁场强度下经1次弱磁选,可获得铁品位为75.71%、金属化率为92.11%、铁回收率为91.12%的铁精矿。     

难选铁矿石悬浮磁化焙烧技术研究现状及进展

简述了悬浮磁化焙烧技术的形成历程,分析了预富集-悬浮磁化焙烧-磁选工艺（PRSM）选别复杂难选铁矿的技术优点。铁品位31.63%的东鞍山贫赤铁矿经预富集-悬浮磁化焙烧-弱磁选工艺处理,可获得铁品位为66.55%、回收率为77.01%的优质铁精矿;铁品位10.60%的鞍钢东部尾矿经预富集-悬浮磁化焙烧-弱磁选工艺处理,可获得铁精矿铁品位65.69%、回收率55.33%的技术指标;酒钢粉矿采用悬浮磁化焙烧-弱磁选工艺处理,可获得精矿铁品位60.30%、回收率79.49%的技术指标。东鞍山贫赤铁矿、鞍钢东部尾矿和酒钢粉矿经悬浮磁化焙烧扩大连续试验处理均取得了良好的选别指标,且设备运行稳定。PRSM技术为我国复杂难选铁矿选矿技术的重大突破。     

镜铁矿粉矿回转窑磁化焙烧-磁选试验研究

以碳作为还原剂,对某镜铁矿0～15 mm粒级粉矿进行了回转窑磁化焙烧-磁选试验研究。结果表明,还原剂与镜铁矿配比为2.5%,在焙烧温度820 ℃、焙烧时间30 min条件下经回转窑磁化焙烧,焙烧矿磨至-0.048 mm粒级占80%,在磁场强度120 kA/m条件下弱磁选获得铁精矿,其中给矿粒级0～0.5 mm所得弱磁选精矿平均全铁品位57.27%、平均铁回收率83.24%; 0.5～1.0 mm粒级所得弱磁选精矿平均全铁品位57.55%、平均铁回收率82.92%; 给矿粒级1～5 mm所得弱磁选精矿平均全铁品位57.58%、平均铁回收率89.31%,给矿粒级5～15 mm所得弱磁选精矿全铁品位58.36%、铁回收率84.40％; 全粒级弱磁选精矿平均全铁品位57.70%、平均回收率84.97%。     

铁坑褐铁矿石压球-磁化焙烧-弱磁选试验

为使铁坑褐铁矿石能得到高效利用,采用压球-磁化焙烧-弱磁选工艺对其进行了选矿试验,主要考察了成球条件对球团强度的影响及磁化焙烧条件和磨矿细度对铁精矿指标的影响。试验结果表明：在内配煤、水、黏结剂CMC与原矿的质量比分别为20%、10%、0.5%,压力为190 kN的条件下压球,可使球团的强度达到要求;球团在外配煤与原矿的质量比为15%、焙烧温度为900 ℃、焙烧时间为50 min的条件下磁化焙烧,焙烧矿磨至-0.074 mm占85%后进行磁场强度分别为159.2和119.4 kA/m的1粗1精弱磁选,可获得铁品位为63.55%、SiO₂含量为6.38%、铁回收率为83.54%的铁精矿。     

山东某铁矿选矿工艺研究

山东某磁铁矿在工艺矿物学研究的基础上进行了3种选矿工艺的研究对比,采用原矿筛分分级-干式磁选- 湿式粗粒磁选-连续磨矿-弱磁选原则流程,〖JP3〗可获得铁品位为66.21%、回收率为69.10%铁精矿;采 用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-2段阶段〖JP〗磨矿-弱磁选流程,可获得铁品位为66.48%、 回收率为68.58%的铁精矿;采用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-3段阶段磨矿-弱磁选流程,可 获得铁品位为66.61%、回收率为68.47%的铁精矿。试验结果表明：与原则流程相比,3段阶段磨矿可有效提 高铁精矿质量降低磨矿量,有效节省磨矿费用。     

某微细粒复合菱-磁铁矿石综合回收研究

针对某铁矿石矿物组成复杂、菱铁矿和磁铁矿共生密切,且磁铁矿嵌布粒度细、分布分散,有害元素硫含量较高等复杂条件。在探索试验的基础上,最终确定阶段磨矿、原矿磁选预富集-细磨反浮选脱硫-磁选-焙烧-磁选的工艺流程,产出以磁性铁为主的高品位铁精矿和以菱铁矿焙烧产物为主的低品位铁精矿。全流程试验获得高品位铁精矿铁品位62.56%、回收率26.38%,中品位铁精矿铁品位55.54%、回收率48.12%的指标。     

鲕状赤铁矿焙烧磁选—酸浸工艺研究

采用焙烧磁选—酸浸工艺处理贵州赫章鲕状赤铁矿,研究了焙烧磁选、酸浸因素对提铁脱磷的影响。试验结果表明,焙烧温度、磨矿细度对提铁脱磷影响较大。随着焙烧温度增加,铁品位和回收率均先增加后降低,磷含量先降低后增加;随着磨矿细度增加,铁品位先降低后增加,回收率先增加后降低,磷含量逐渐降低;采用酸浸可将焙烧磁选精矿中的磷含量降到0.20%以下。当焙烧温度800℃,焙烧时间40 min,加入煤粉量占原矿量5.00%时获得的焙烧矿样,经过磨矿,采用一次粗选、一次精选弱磁选工艺流程,获得含铁59.21%,回收率70.32%,含磷0.43%的铁精矿;磁选精矿采用酸浸,获得含铁60.43%,含磷0.18%的铁精矿。     

酒钢-1mm镜铁矿粉矿微波磁化焙烧—弱磁选试验

鉴于酒钢-1 mm镜铁矿粉矿采用常规选矿方法难以获得好的分选指标,进行常规磁化焙烧—弱磁选又需解决球团问题,以哈密烟煤为还原剂,对该粉矿开展了微波磁化焙烧—弱磁选研究,考察了煤粉用量、微波功率、焙烧温度、焙烧时间、焙烧产品磨矿细度和弱磁选磁场强度对所获铁精矿指标的影响。试验结果表明,在煤粉与矿石的质量比为5%、微波功率为1 k W、焙烧温度为550℃条件下将该粉矿微波磁化焙烧15 min,然后将焙烧矿磨细至-0.074 mm占85.65%,在92.16 k A/m磁场强度下进行1次磁选管选别,可获得铁精矿铁品位为55.10%、铁回收率为86.65%的较好指标,从而为该-1 mm镜铁矿粉矿中铁矿物的高效回收提供了一种新思路。     

某低品位钒钛磁铁矿选铁试验研究

采用粗粒抛尾-阶段磨矿、阶段弱磁选工艺对某低品位钒钛磁铁矿进行了选铁试验研究。结果表明：原矿在10~0 mm粒度下经双层永磁辊式磁选机进行弱磁选+强磁选粗粒抛尾,可以抛出产率为9%左右的合格尾矿,铁在粗粒尾矿中的损失仅为3%左右;预先抛尾获得的粗粒精矿在一段磨矿细度为-200目占50%、二段磨矿细度为-200目占85%的条件下,通过两段弱磁选,可获得铁品位为57.08%、TiO₂含量为11.92%、铁回收率为53.16%的铁精矿。     

提高某磁铁矿精矿质量试验研究

某铁矿山由于原矿铁矿物嵌布粒度较细,所产铁精矿含铁品位仅为63%～65%,品位不高.通过阶段磨矿阶段选别、合理控制磁场强度及精选次数等手段,成功地运用全磁选工艺获得铁品位为66.97%的铁精矿,铁回收率达80.31%.     

某铁硫铜复杂多金属矿选矿工艺研究

原矿中有用矿物为铁矿物、硫矿物和铜矿物,回收矿物种类较多,磁黄铁矿含量较高,矿石性质较为复杂。利用浮选药剂,改善磁黄铁矿的可浮性,将弱磁选前给矿产品中的硫含量控制在较低的范围。采用磨矿、弱磁选和浮选组合工艺,最终获得了合格的铁精矿和高硫铁精矿、硫精矿和铜精矿产品。     

印度尼西亚某海滨砂铁矿选矿工艺研究

对印度尼西亚某海滨砂铁矿原矿性质进行研究。该矿原矿铁品位为43.25%,铁矿主要以磁铁矿形式存在,原矿粒度较细,单体解离度较好。采用三种不同试验方案进行试验,即原矿不磨,直接磁选;磨矿—弱磁选;磨矿—弱磁选—强磁选—重选,分别获得铁精矿品位为56.53%,回收率为79.03%;铁品位为59.19%,回收率为85.56%;铁品位为59.20%,回收率为88.05%的指标。此研究为印度尼西亚的海滨砂矿的开发利用提供了参考。     

新疆某镜铁矿选矿实验研究

采用弱磁-强磁-反浮选工艺对新疆某难选镜铁矿进行了选矿试验研究。原矿磨至-0.074 mm粒级占85%, 在弱选磁场强为167 kA/m、强磁选场强为0.8 T的条件下通过弱磁-强磁工艺获得反浮选的给矿, 在捕收剂JH用量为860 g/t、NaOH用量为1 280 g/t、玉米淀粉用量为1 000 g/t、CaO用量为500 g/t时, 经一粗三扫一精反浮选流程, 可获得铁精矿品位64.12%、回收率70.39%的较好指标。     

某镜铁矿石焙烧磁选试验研究

新疆某镜铁矿石含TFe 35%,P 0.021%,S 0.012%,矿石中部分镜铁矿以细粒和微细粒的状态与隐晶质细粒的碳酸盐混杂构成细粒隐晶质结构,属难选矿石。对其进行了实验室磁化焙烧弱磁选试验。结果表明,将-2 mm原矿与煤粉按100砄12质量比(煤配比100砄12)混合,在焙烧温度800℃,焙烧时间为75 min的条件下焙烧,焙烧后细磨至-0.074 mm占90%,在磁场强度均为120 kA/m条件下进行两段弱磁选,可获得铁精矿品位65.95%、回收率77.70%的技术指标。该工艺技术为我国镜铁矿的开发利用提供了参考。     

镜铁矿粉矿磁化焙烧-磁选试验研究

以甘肃地区镜铁矿粉矿为原料, 采用磁化焙烧-弱磁选工艺, 研究了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿细度、磁场强度等对磁选效果的影响。结果表明, 在煤粉用量2%、焙烧温度800 ℃、焙烧时间60 min条件下焙烧, 再在磨矿细度-0.074 mm粒级占85.36%、磁场强度92.16 kA/m条件下磁选, 可得到品位为54.95%、回收率为88.92%的弱磁选精矿。     

澳大利亚某赤铁矿石深度还原试验

澳大利亚某铁矿石属高铁、易泥化、极细粒嵌布的赤铁矿石,传统选矿工艺难以获得理想的分选指标。为给该矿石的开发利用提供技术方案,以某洗精煤为还原剂,采用深度还原-弱磁选工艺对该矿石合理的深度还原工艺参数进行了研究。结果表明：还原温度和还原时间是影响该矿石深度还原效果的主要因素;在配煤过剩倍数为2.0、还原温度为1 250 ℃、还原时间为50 min、料层厚度为30 mm情况下的深度还原熟料,经磨矿（-200目含量约为80%）、1次弱磁选（磁场强度为107 kA/m）,可获得全铁品位为78.13%、铁回收率为98.19%的金属铁粉。因此,深度还原-弱磁选工艺是该矿石开发利用的有效工艺。     

某选铁尾矿磁化焙烧-磁选试验研究

采用磁化焙烧-磁选工艺对某选铁尾矿进行了试验研究。通过小型静态焙烧试验确定了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿粒度、磁场强度等条件的影响, 并在此基础上进行了回转窑动态焙烧条件试验和连续试验。回转窑动态连续试验结果表明: 在焙烧温度750 ℃、焙烧时间60 min、还原剂用量6%, 磨矿粒度-0.045 mm粒级占88.65%, 弱磁选一粗一精(96 kA/m)的条件下, 获得了产率74.69%、品位59.42%、回收率93.85%的综合铁精矿, 尾矿铁品位下降至10%以下。