3Cr13的离子软氮化试验

对3Cr13钢进行离子软氮化处理试验,并对氮化试样的金相和硬度进行分析测定。结果表明,530℃离子软氮化8h,使3Cr13钢的氮化层深度达到0．25mm,表层硬度达到832HV,约为基体硬度的4倍,处理后耐磨性提高8倍。     

42CrMo汽车转向泵齿轮离子氮化工艺

采用对比分析方法,对42CrMo钢汽车转向泵齿轮经不同温度回火调质,在不同温度下进行离子氮化,对氮化后的表面硬度及渗层深度进行检测分析。试验结果表明,42CrMo钢经（840±10）℃×15min盐炉加热淬火,580℃×2h回火,480～500℃×50h离子氮化后零件表面硬度可达670～726HV1,渗层深度DN0．55—0．6mm。     

离子氮化和感应淬火相结合改善大齿轮的性能

美国得克萨斯州的马拉松-里托尔诺奥公司在其生产的一种典型的大型直流电齿轮传动装置上采用了新的热处理工艺。这种传动装置共包括有10个齿轮。其中的小齿轮是用SAE4820和9310钢制造的,它经渗碳、淬火并回火到RC60-63。其配对轴齿轮用4340和4140钢制造,它经感应淬火并回火到表面硬度为RC55左右。内齿轮用4142钢制造,感应淬火并回火到RC50的上限硬度(RC55以上)。主齿轮(SAE4340钢)承受特殊的技术要求。为了抗磨损和擦伤,这种齿轮进行离子氮化、感应淬火并回火到最终的齿和齿根断面硬度约为RC58。     

离子渗氮和离子镀复合处理研究

针对具有特殊高性能要求的齿轮 ,选用 32Cr2MoV钢离子镀陶瓷膜和离子氮化后离子镀陶瓷膜复合表面处理进行了研究 ,对两种工艺处理后的组织进行了观察 ,对其横截面硬度进行了测定 ,分析了陶瓷膜层与基体的结合状况。结果表明 ,复合处理样的硬度较单独处理样有很好的梯度 ,膜层与基体的结合状况好 ,膜层性能优越     

离子氮化在汽车齿轮批量生产中的应用

通过对27MnCr5退火钢进行离子氮化研究,简化了离子氮化预先热处理工艺,对设备进行优化,改进传统控制方式,合理匹配工艺参数,使用多点测温精确控制,成功的将离子氮化引入到汽车齿轮热处理的生产中,实现了大批量、自动化、连续式生产.该技术的应用,彻底改变了以往离子氮化小批量、人工控制的模式,同时生产效率高,周期短,耗能少,质量稳定,整个过程中无废弃污染物排放,安全环保.     

φ250mm40Cr钢卡盘盘体淬火变形的控制

我厂生产的φ250mm液动卡盘和高速卡盘盘体(见图1、图2),其形状复杂、工作厚薄相差悬殊,热处理的难度很大。开始考虑的热处理方案有高频局部淬火、离子氮化、真空热处理和气体氮化等,由于条件所限,最后选择了整体淬火。这样,盘体的变形问题就成了热处理工艺要解决的主要问题。盘体材料为40Cr钢,硬度要求为HRC40～45,淬火后盘体的台孔(φ206mm或φ210mm处)、内孔     

冷冻机阀片的离子氮化

本文介绍了烟台冷冻机总厂用自制的HLD-30辉光离子氮化炉对冷冻机阀片进行离子氮化处理的情况。处理后的阀片减少了变形,提高了表面硬度和耐磨性,从而延长了使用寿命。文中对离子氮化设备及其基本原理,离子氮化工艺和效果进行了叙述,并讨论了阀片离子氮化的变形问题。     

辉火离子氮化

辉光离子氮化是一种提高金属零件表面硬度的热处理新工艺,本文介绍了该工艺的国内外发展概部，氨化机理，氨化炉结构，氮化炉供电系统，工艺与操作，并举38CrMoAl钢和GCr15钢为例，说明氮化结果，附图7幅。     

新型氮化用钢

目前在工业上有两类氮化用钢:含铝钢和无铝钢。以前氮化采用含近1％铝的氮化钢,比较典型的是38CrMoAlA。表1列举了各国采用的含铝氮化钢的牌号和成分。这类钢经气体氮化后表面硬度可达HV900～1100,但是,这类钢因有铝硅酸盐非金属夹杂倾向较大,在热处理时并有较严重的脱碳倾向。预先热处理颇大程度上影响氮化层的组织和性能,妨碍它的广泛使用。     

新型氮化用钢

目前在工业上有两类氮化用钢:含铝钢和无铝钢。以前氮化采用含近1%铝的氮化钢,比较典型的是38CrMoAlA。表1列举了各国采用的含铝氮化钢的牌号和成分。这类钢经气体氮化后表面硬度可达 HV900～1100,但是,这类钢因有铝硅酸盐非金属夹杂倾向较大,在热处理时并有较严重的脱碳倾向。预先热处理颇大程度上影响氮化层的组织和性能,妨碍它的广泛使用。     

常用高合金齿轮渗碳钢渗层淬透性对比研究

钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力,而渗层的淬透性是合金钢渗碳淬火过程中重要的工艺属性,也是决定齿轮使用寿命的最重要的性能之一。齿轮钢的淬透性与齿的心部硬度、表面硬度、渗层有效硬化层深度、表面残余压应力、热处理后的变形等都有密切联系。     

低温化学热处理齿轮的接触疲劳失效

本文对２５Ｃｒ２ＭｏＶ材料经过常规离子氮化，深层离子氮化，常规离子氮化与低温电解渗硫复合处理及气体氮化四种低温化学热处理工艺处理过的齿轮，进行了同一应力水平下的接触疲劳破坏试验，结果表明，在较小失效概率的范围内，深层离子氮化的齿轮疲劳寿命最长，四种齿轮的失效形式均为深层剥落，但断口的形成特征尚存一定差别，这与渗层的组织结构有紧密的联系。     

水轮机组导向叶片和密封圈的表面等离子体软氮化研究

用改装的离子氮化炉对水轮机组的导向叶片和密封圈表面进行了等离子体的软氮化处理。结果表明,处理后表面渗层硬度均匀,无变形发生,硬度值由母材的430提高至HV1100;对其渗扩过程进行了分析讨论。     

辉光离子氮化在夹具上的应用

我厂自八O年初以来,先后对 170多套镗、钻、磨、铣、车和拉等各类机床夹具,进行了辉光离子氮化试验。经五年来的生产验证,效果较好,特别是对120多套钻夹具的应用试验,取得了较为满意的技术经济效果,现将情况介绍如下。 一、辉光离子氮化夹具的主要特点 1.硬度高 各种夹具零件,如钻套、镗套、镗杆、钻模板、夹具座、芯轴、垫板、定位销等,经辉光离子氮化处理后,表面形成了一层深度为 0.3 mm左右的氮化层,其表面硬度可达 HV 500～1000以上,最高可达 HV1140左右(相当于 HRC 70以上)。以图 1钻套为例,用 T 10钢经热处理淬硬后作成的标准钻套…     

往复机球铁缸套表面硬化处理

以铸铁QT600为试验材料,经过采取不同的热处理方法及热处理工艺,通过磨擦磨损检测,研究了QT600经过正火、调质、氮化、高频处理后的相对耐磨性.由于基体硬度提高,摩擦面加工精度也相应提高,降低了工作时的噪声和振动;同时通过对氮化试样进行离子衍射分析,得出产生氮化针孔的原因,并解决了铸铁氮化的针孔问题.     

磨床主轴的离子氮化试验

我厂生产的 MG1432A 砂轮架主轴是高精度镜面磨床的关键零件,原来采用气体氮化工艺,但由于处理中有时会产生弯曲变形及轴颈胀大等缺陷,引起了主轴表面硬度不均或偏低的现象。为进一步提高主轴的质量,我们采用离子氮化代替气体氮化工艺,对这种主轴进行系统的试验,取得了明显的效果。一、离子氮化工艺的探索1.氮化与温度的关系采用北京宣武电炉厂生产的 LD-100型离子氮化炉,工件材料均为38CrMoAlA 氮化钢。在装炉量相同,其它工艺参数不变的情况下,分别采用490、520、540、560、580℃,一段氮化处理,保温时间为10小时,试验结果如表1。从表中可看出,随着温度不断升高,氮化层表面硬度下降,当氮化温度达580℃时,硬度严重下降。氮化层深度随温度升高而加深,当     

碳钢离子软氮化及再加热淬火强化

离子软氮化能大幅度提高钢铁零件的疲劳强度、耐磨性及抗咬合能力,而且处理时间短、变形小、适用钢种范围广。但硬度较低,硬化层深度较浅,对重负荷零件不适宜。为了充分发挥离子软氮化的优点,克服其不足,我们结合“桥式吊车减速器齿轮表面强化”的研究,将软氮化后的钢件进行再加热淬火,使有效硬化层的深度(HV 500以上)可达0.5～1.0毫米,与只软氮化相比,弯曲疲劳强度提高(盐炉淬火可增加30％,高频淬火可增加52％),     

35CrNi1Mo钢的氮化性能

35CrNi 1 Mo钢经热刻蚀气体氮化后,可以达到较高的氮化硬度(HV 660左右),在较短的氮化时间内,可以达到所需的氮化层深度(0.3～0.4 mm),氮化变形小。用该钢制作的细长筒类零件,性能指标均达到了美国同类产品的水平。     

8Cr4Mo4V异形滚子盐浴软氮化工艺试验

传统热处理的GCr15异形滚子无法满足使用要求,研究了不同软氮化处理时间对8Cr4Mo4V钢表面硬度、氮化层深度及化合物层深度的影响,结果表明:8Cr4Mo4V滚子的最优软氮化工艺为520℃×18 h,氮化后的滚子工作面硬度及耐磨性得到有效提升,并达到使用寿命。     

减少抽油泵离子氮化衬套变形的途径

抽油泵是我厂的主导产品。如图衬套是抽油泵的主要零件之一，年产量很大。为了提高材料的利用率，我厂采用的氮化钢３８CrMoAlA钢管下料，在普通车床上进行衬套内孔推镗，接着进行衬套离子氮化，以提高衬套的硬度、耐磨性、接触疲劳强度以及抗井液的腐蚀能力，氮化之后珩磨内孔即可。但经离子氮化后的衬套内径尺寸变形量均在０．１０～０．１５mm之间，达不到图纸规定的要求，造成衬套无法装配。为此，我们分析变形的原因并找到了解决该问题的方法，取得了较好的效果。具体介绍如下。（１）调质处理３８CrMoAlA钢管为正火状态供货，组织…