节能减排下车用铝合金发展潜力巨大

当前,由于环保和节能的需要,汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。我国汽车用铝市场已进入快速增长的阶段,在汽车上铝合金主要用于车身面板、车身骨架、发动机散热器、空调冷凝器、蒸发器、车轮、装饰件和悬架系统零件等。据了解,铝的密度约为钢的1／3,是应用最广泛的轻量化材料。     

铝合金车身板件超塑成形技术探讨

为达到节能减排的目标,世界各国汽车制造厂商已经把车身轻量化作为汽车发展的重要任务。不同的材料有不同的密度、强度和价格,需要不同的成形与连接工艺。综合考虑这些因素,对汽车减重最有竞争力的材料是铝合金、镁合金和超高强钢。下表列出了这些     

车身轻量化与钢铝一体化结构技术分析

随着人们汽车保有量的不断增加,对汽车的性能、质量、安全等也提出了更高要求。其中,车身轻量化、钢铝一体化结构是当前汽车发展的主要方向。基于此,本文主要对车身轻量化技术的发展现状以及钢铝一体化结构技术未来的发展进行分析和探讨,以期推动汽车工业的更大发展与进步。     

新能源汽车全塑车身设计及制造技术研究

近年来,我国大力发展新能源汽车,并对新能源汽车给予政策支持和财政补贴,我国新能源汽车快速发展,2015年我国新能源汽车生产量达到了80万台。车身是汽车重要的一部分,随着复合材料在汽车行业的广泛应用,以塑代钢成为汽车制造领域追求的目标,从过去汽车车身的零件如今发展到汽车车身整体塑化成型,未来汽车形状轻量化、结构轻量化、材料轻量化、设计轻量化将是车身设计的一个发展方向,从而为车主带来更好的体验。新能源汽车作为我国汽车制造领域先进技术的代表,分析新能源汽车全塑车身设计及制造技术,对促进我国汽车制造业的发展具有重要意义。     

轿车车身轻量化及其对连接技术的挑战

2009年中国以300多万辆的优势,首次超越美国,成为世界汽车产销第一大国,比预计提前了5～6年。中国车市的优异表现,不仅有效拉动了中国本土汽车产业链的发展,也为经济危机条件下世界汽车工业做出巨大的贡献。然而,全球产销第一带来的不仅仅是欣喜,更多的则是压力。中国汽车工业在技术水平、创新能力、品牌影响力以及国际竞争力等方面与世界汽车强国还有明显的差距。与此同时,汽车工业也成为我国能源安全、低碳经济和城市环境的巨大负担,使其发展受到限制,转型迫在眉睫。汽车轻量化作为降低原油消耗和尾气排放的重要手段,已经得到世界各国的高度重视,成为世界汽车强国提高品牌竞争力的重要手段。对全球汽车车身轻量化的方法和发展趋势进行综述,分析车身轻量化技术的发展对焊接与连接的挑战,并对新型的车身连接技术进行分析和评价,以对我国轻量化车身的设计与制造提供有益借鉴。     

汽车新材料带来新挑战——超高强度钢冲压工艺及仿真技术的应用

近年来由于环保意识的加强和汽车安全性要求的日益提高，世界各国对汽车安全和环保法规的控制越来越严格。各大汽车公司纷纷通过汽车轻量化技术减少燃油消耗、降低发动机的废气排放。为使汽车轻量化后仍能满足碰撞安全性能，各大汽车公司在优化汽车框架和结构的同时，已把工作重点转向新材料新工艺的应用。先进高强度钢（AHSS）和超高强度钢（UHSS）越来越得到重视，并大量应用干车身制造。以美国通用公司为例，     

第三代高强钢在汽车应用中冲压特性及回弹研究

随着汽车轻量化趋势的发展,高强钢应用已成为汽车轻量化的最佳手段。论述了第三代高强钢中的淬火延性钢在汽车上的应用,将淬火延性钢的冲压特性及回弹特性与同级别的第一代高强钢进行了对比试验及分析,并选择典型车身零部件进行仿真模拟分析。结果表明:淬火延性钢适合形状相对复杂、强度要求高的安全结构件生产,但回弹较大。通过减少圆角半径可有效控制回弹量,从而实施减薄减重,满足车身轻量化效果。     

轻量化材料车身关键制造技术

轻量化已经成为世界各国汽车制造商最新核心竞争力的体现,是全球汽车制造技术第四次革命的代表之一。轿车车身轻量化是节能汽车的第一关键领域,轿车车身质量约占整车的40%,约60%的油耗是用在车身质量上的,因此,汽车重量每减轻10%,最多可实现节油8%。     

轻量化材料及成形技术在汽车车身上的应用

为了适应严格的环保要求,实现汽车的燃油经济性,减少汽车尾气污染,轻量化材料在汽车车身上的应用越来越广泛。因此,概述超高强钢、铝合金和碳纤维复合材料,简述超高强钢热冲压成形技术、铝合金温热成形技术和碳纤维复合材料RTM成形技术的工作原理,介绍了轻量化材料在汽车车身上的研究及应用现状。     

轻量化材料车身关键制造技术

轻量化已经成为世界各国汽车制造商最新核心竞争力的体现，是全球汽车制造技术第四次革命的代表之一。轿车车身轻量化是节能汽车的第一关键领域，轿车车身质量约占整车的40％，约60％的油耗是用在车身质量上的，因此，汽车重量每减轻10％，最多可实现节油8％。     

钢铝混合车身连接工艺的应用与发展

在节能减排的背景下,汽车轻量化成为大势所趋。综合考虑成本、性能及轻量化效果,钢铝混合车身是未来重要的发展趋势,但钢铝异种材料的连接成为发展的难点。详细介绍3种现阶段钢铝异种材料的连接工艺,包括原理、应用、高强钢带来的挑战以及最新进展,为钢铝混合车身的设计与制造提供参考。     

考虑碰撞安全性的汽车车身轻量化设计

车身结构轻量化设计的同时,还要保证其碰撞的安全性,为此提出了基于碰撞的汽车车身轻量化设计方法。以某轿车为例,在保证刚度和模态的前提下,对车身零件的厚度进行敏感度分析,以车身质量最小化为优化目标,对车身零件的厚度进行优化计算,根据零件的可制造性和加工成本对优化的零件厚度进行调整。应用有限元和多刚体动力学方法,对整车及乘员约束系统的正面碰撞进行模拟计算,对轻量化的设计结果进行对比分析,根据碰撞结果对优化的车身零件厚度进行调整,使轻量化的车身满足碰撞安全性的要求,验证了基于碰撞的汽车车身轻量化设计方法的可行性。     

初探ThinkDesign的回弹补偿功能

由于对汽车轻量化设计的要求不断提高,高强度钢板材料占汽车车身的比重越来越大。高强度钢可以在汽车轻量化的前提下,满足碰撞强度要求,然而用一般冲压方法生产出的高强度钢零件回弹值会非常大,回弹后的零件形状往往不在误差允许范围控制内,不能适合实际所需的应用。这使车身零件回弹对车身品质的影响日益突出。     

高强钢热成形技术应用分析

如何才能在日益激烈的市场竞争中胜出,已经成为每一个汽车企业面临的一大难题。物竞天择,优胜劣汰,要想不被淘汰,就要在产品中不断使用新工艺、新技术,高强钢热成形技术就是其中之一。高强钢热成形技术在实现整车轻量化的同时又保证了整车的安全性能,即在不降低车身结构稳定性的同时减轻了车身重量。本文结合国外汽车行业高强钢热成形技术的发展和热成形零件在江淮汽车上的应用,分析了高强钢热成形技术的工艺流程及高强度钢板热成形零     

复合材料车轮结构轻量化的研究

减轻汽车质量、降低燃油消耗和减少排放污染成为汽车工业发展的核心问题,车身的轻量化对于整车轻量化起着举足轻重的作用,采用轻质材料是车身减重的重要途径。该文以某汽车为对象,采用复合材料对车轮的轮辋厚度、车轮安装凸缘厚度和车轮的轮廓尺寸进行结构轻量化优化设计,使车轮的重量最小化。对优化后复合材料车轮进行车轮弯曲疲劳试验,其应力、应变、位移值与优化前相近,但在重量上减轻了10.436%。     

基于刚度灵敏度方法的白车身轻量化设计优化分析

<正>一、前言随着能源的日益紧缺和制造成本的不断增加,汽车轻量化设计已经成为汽车制造商的主流设计。所谓轻量化,就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能地降低汽车的整备质量,从而可以提高汽车的动力性及燃油经济性,减少燃料消耗,降低汽车排放尾气对大气的污染。车身结构的轻量化设计主要是从优化分析车身及零部件板件厚度及变更新材料、新工艺等方法来进行的。在保证车身结构性能满足设计要求的前提下,充分提高材料的利用率,减少材料的浪费,以达到     

汽车车身的轻量化设计探讨

节能减排是国家能源发展要求和汽车行业的发展方向,轻量化是实现节能减排的有效途径,也是汽车制造企业的核心竞争力。从车身结构设计、材料、工艺3个方面探讨了汽车车身的轻量化设计方法,并提出了车身产品设计需从多维度多方法综合考虑来合理实现轻量化。     

铝合金助推车身轻量化

发展铝合金车身的战略意义 1．全球汽车正处于材料革命的前夜 目前全球汽车业正处于材料革命的前夜。轻量化已经成为世界各国汽车制造商最新核心竞争力的体现,是全球制造技术第四次革命的代表之一。     

结构优化设计在客车车身轻量化中的应用

综述了结构优化设计方法在汽车车身轻量化中的应用历史和现状。对常见的结构优化技术进行了介绍和总结。以一款客车车身骨架结构优化设计为例,探讨了结构优化设计的应用方法和实施过程。对优化设计中的关键问题进行了阐述,最后展望了结构优化设计在未来车身轻量化中的应用趋势和前景。     

铝车身制造技术探讨

车身重量占汽车总重量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用,汽车车身轻量化正成为21世纪汽车技术的前沿和热点。汽车车身轻量化是一个系统工程,实现汽车车身轻量化有两个途径:一是选用轻质高强的新材料;二是依据新材料特点,设计更合理的车身结构,使零部件薄壁