化学法制备高长径比纳米碳酸钙的研究

用A4和B1作晶形控制剂，采用化学法制备高长径比纳米碳酸钙，其用量分别为Ca(OH)2质量的0．25％和1．5％；A4在碳化反应前加入，B1在碳化到50％—70％时加入。晶形控制剂A4起诱导迅速成核作用，而晶形控制剂B1能够控制晶体的生长。研究制备出了平均粒径(短径)为40mm，长径比为16—18，分散性好，晶型为方解石高长径比纳米碳酸钙。     

针状纳米碳酸钙制备

确定了A4和B1作为针状纳米碳酸钙的晶形控制剂，其用量分别为Ca(OH)2重量为0.25%和1.5%；A4在碳化反应前加入，B1在碳化剂50%-70%时加入，A4起诱导迅速成核作用，B1能控制晶体的生长，研究制备出了平均粒径（短径）为40nm ,长径比为16-18，分散性好，晶型为方解石型为方解石型的针状纳米碳酸钙。     

针状纳米碳酸钙的制备

采用自制碳化塔制备针状纳米碳酸钙,由于气液传质效果好,强化了碳化反应过程,通过加入晶形控制剂硫酸钠,制得粒径为40～60nm,长短径比为6～7的针状纳米碳酸钙产品。其最佳工艺条件为:硫酸钠的加入量为0.6%～0.8%,反应温度控制在15℃左右,氢氧化钙浓度控制在60～80g/L,搅拌速度为400r/min。该设备结构简单,制造容易,适用于现有碳酸钙生产厂的技术改造。     

链状纳米碳酸钙合成

采用以CaO和CO2为原料的碳化法，在晶形控制剂——柠檬酸盐存在的条件下．制备出纳束链状碳酸钙．链直径约10nm，长径比大，粒径分布均匀．分散性好。同时利用TEM和XRD分析手段研究了反应温度、晶形控制剂量、搅拌转速等对纳束链状碳酸钙形貌和分散性的影响。     

针状纳米碳酸钙制备研究

采用一种新型自制碳化塔,制备出了粒径为40～60nm的针状纳米碳酸钙产品;研究了设备结构、晶形控制剂、反应物浓度和温度、搅拌速度等,对产品晶形和粒径的影响。     

U-PVC型材专用低吸油值纳米碳酸钙制备

采用鼓泡搅拌釜液相合成纳米碳酸钙,用电导率仪和pH计监控整个碳化过程,用TEM、BET等方法对所得纳米碳酸钙进行表征。研究表明:控制碳化反应温度在20~25℃,选择合适的总通气量以控制反应时间,添加剂的加入时间选择在碳酸钙晶核形成后,可制备出低吸油值、粒径均匀、形貌规整的纳米碳酸钙产品,适用作U-PVC型材的填充剂。     

单分散球形纳米碳酸钙制备研究

采用间歇鼓泡碳化法 ,初步探讨了单分散球形纳米碳酸钙制备的可行性。考察了碳化反应温度、灰乳密度、添加剂等因素对碳酸钙粒子粒径和形貌的影响。结果表明 ,在碳化温度为 2 0℃左右、灰乳密度为 1.0 7(d)的条件下 ,加入少量复合添加剂PBTCA和CTAB ,可制得粒度分布均匀、分散性好、平均粒径为 40nm左右的球形碳酸钙粒子。     

纳米碳酸钙制备

用带有夹套、搅拌的反应釜来实现Ca(OH)2悬浊液吸收CO2的碳化反应,通过在反应中引入晶型控制剂、控制碳化温度等办法,合成出纳米碳酸钙产品.实验样品吸油值122.6g/100g,粒径为40nm,晶型结构为链状.     

纳米碳酸钙均匀度和粒度影响因素的研究

在实验室条件下,以石灰石为原料,通过间歇式碳化反应合成了纳米碳酸钙产品。通过单因素条件试验,在CO2流量为1.0L/(h·gCa(OH)2),碳化初始温度为20℃,Ca(OH)2浓度控制在8wt%时,可以制备出粒度为27nm,均匀度为4.6的纳米碳酸钙产品。     

微细轻钙生产线技改生产纳米碳酸钙的探讨

对微细CaCO3生产线进行技术改造，用一次水控制碳化反应体系的温度，选用适宜的晶形控制剂和活性剂，生产一定晶形、均一粒径的活性纳米CaCO3是可行的。     

内蒙古某碳酸盐型萤石矿石试验研究

针对内蒙古某碳酸盐型萤石矿进行了选矿试验研究,并确定了相应的浮选流程。闭路试验中粗选磨矿细度为-0.074mm含量占70%,采用硅酸钠和碳酸钠为调整剂、油酸钠为捕收剂。试验通过一粗一扫五精、粗精矿再磨的闭路流程,成功获得了CaF2品位97.36%、回收率69.21%的萤石精矿,其中SiO2、CaCO3含量均符合国家对F97C萤石粉的标准。     

某铅锌尾矿中复杂难选伴生萤石选矿试验研究

某铅锌浮选尾矿中CaF2含量为15.56%,BaSO4含量为12.43%,CaCO3含量为10.47%,属低品位复杂难选伴生萤石矿。针对该尾矿中萤石矿物,开展详细浮选试验研究。小型闭路试验采用1次粗选2次扫选5次精选,中矿顺序返回的原则流程,在药剂累计用量油酸钠525 g/t、十二烷基磺酸钠525 g/t、水玻璃1170 g/t、腐殖酸钠390 g/t、碳酸钠1000 g/t的条件下,获得了CaF2品位95.07%、回收率84.68%的萤石精矿,较好地实现了该铅锌尾矿中低品位复杂难选伴生萤石矿物浮选回收,并获得理想的选矿指标。     

某高钙石英型萤石矿浮选试验研究

国内某高钙石英型萤石矿中CaF_2品位为38.22%,含钙脉石矿物含量较高,分离困难。通过对浮选药剂制度优化,提高浮选效率,降低选矿成本。确定以碳酸钠作为pH值调整剂,水玻璃作为石英的抑制剂,单宁(S-217)和六偏磷酸钠作为方解石的抑制剂,YN-12作为萤石的复合捕收剂,采用"1粗6精"的选别流程,最终获得精矿CaF_2品位97.21%,回收率69.04%,SiO_2品位1.02%,CaCO_3品位0.24%。     

油酸正丁酯硫酸酯钠盐活化重质碳酸钙及其性能研究

采用单因素分析法考察自制油酸正丁酯硫酸酯钠盐(AH)表面活化处理重质碳酸钙的最佳工艺条件,通过控制分散剂十二烷基苯磺酸钠(SDBS)的用量、反应时间、反应温度、活化剂油酸正丁酯硫酸酯钠盐的用量,得到AH改性重质碳酸钙的最优化工艺条件为:m(SDBS)∶m(CaCO3)=2%,m(AH)∶m(CaCO3)=2%,活化时间35min,活化温度50～55℃。在此条件下,改性碳酸钙的沉降体积为0.76mL/g,吸油值为17.9mL/100g,粘度为140mPa.s,pH值为7.95。     

锰浸出渣制备白炭黑和锰肥

以工业锰浸出渣制备白炭黑和锰肥,对制备的白炭黑进行了详细表征,白炭黑为纳米孔道结构,其比表面积达到198m2/g、孔体积为0.45ml/g、平均孔径为9.10nm、BJH孔径为6.54nm。提取白炭黑之后的废渣中水溶性锰的含量为1.6%、枸溶性锰含量为5.1%,均达到锰肥对水溶性锰和枸溶性锰含量的要求,可以制备锰肥,并探讨了防结块剂的用量对锰肥结块时间的影响,获得较好的锰肥配方工艺。     

碳酸钙晶须对碱激发高炉矿渣保温材料性能的影响

以高炉矿渣为主要原料,氢氧化钠为碱激发剂,双氧水为发泡剂,碳酸钙晶须为改性剂制备新型无机保温材料。探讨了碳酸钙晶须掺量对所制取保温材料物理性能的影响。试验结果表明：以高炉矿渣质量为基准,在碱激发剂氢氧化钠和发泡剂双氧水添加量分别为6%和2%、水固比为0.5 g/mL的情况下,添加3%的碳酸钙晶须的试件（养护时间为28 d）体积密度为0.52 g/m3,抗压强度为1.15 MPa,导热系数为0.081 W/m·K,该材料的物理性能达到保温材料的标准。     

加速微生物诱导碳酸盐沉淀过程的调控因子筛选及机理初步研究北大核心

微生物诱导碳酸盐沉淀(MICP)技术被广泛应用于土壤重金属污染控制中,然而,土壤的成分会降低碳酸钙成核速率,为解决其矿化过程成核慢、矿化产物晶型不稳定等问题,选取六种调控因子:柠檬酸钠(C_(6)H_(5)Na_(3)O_(7))、氧化镁(MgO)、氯化镁(MgCl_(2))、壳聚糖((C6H11NO4)n)、乙醇(C_(2)H_(5)OH)和二氧化硅(SiO_(2)),利用偏振光显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)及傅里叶红外光谱(FTIR)等测试手段和方法,筛选出能够加速结晶且生成沉淀量最多,对铅的去除率达到90%的调控因子柠檬酸钠(TKa)。结果表明,柠檬酸钠能稳定球霰石,加快矿化过程和增加矿化沉淀,提高重金属去除率。因此,柠檬酸钠具有提高MICP生物修复的速度,对提高MICP技术应用的效率具有重要意义。     

纳米碳酸钙湿法表面改性研究

采用硬脂酸钠对纳米碳酸钙进行湿法表面改性,研究了多种酸和碱调节碳酸钙浆液pH值的改性效果,用活化度和吸油值对改性碳酸钙进行了表征。结果表明:纳米碳酸钙碳化终点的pH值为7,对产品的活化效果最好,实际生产时应严格控制碳化程度,加强煅烧与精制工序的工艺控制。     

颗粒疏水聚团制备碳酸钙-TiO_2复合颜料实验研究

以通过改性获得表面诱导疏水性的碳酸钙(CaCO_3)和二氧化钛(TiO_2)颗粒为原料,对采用异质颗粒疏水聚团方法制备CaCO_3-TiO_2复合颜料进行了实验研究,对主要影响因素进行了考察和优化,对其性能和结构进行了表征。结果表明,CaCO_3-TiO_2复合颜料具有和钛白粉相当的颜料性能及表面疏水性,含TiO_2 60%复合颜料的遮盖力最高达到钛白粉的93.50%。CaCO_3-TiO_2复合颜料由CaCO_3表面包覆TiO_2为特征复合颗粒所组成,TiO_2在CaCO_3颗粒表面的包覆均匀、致密,二者结合方式为各自表面碳氢链之间的缔合。     

云南某萤石矿浮选试验研究

云南某萤石矿为石英硫化矿型萤石矿,脉石矿物主要为石英,其次为高岭石和少量黄铁矿等。针对该矿的矿石性质,以碳酸钠为调整剂,水玻璃和ADC为抑制剂,R703为捕收剂,采用预先脱硫,一次粗选、七次精选和中矿集中再选,再选精矿返回粗选的闭路工艺流程,可以获得高品位的萤石精矿,Ca F2品位为97.14%,Si O2和Ca CO3含量小于1.0%,Ca F2回收率为81.38%。