延迟焦化加热炉燃烧系统优化与“扩能”改造

分析研究了燃烧器的技术性能与延迟焦化加热炉的处理能力和热效率的关系 ,指出优化燃烧系统、改善辐射室温度分布、强化低传热区的传热能力、降低燃烧过剩空气系数是扩大焦化炉处理能力和提高热效率的投资少、经济效益高的技术措施。介绍了中国石化股份有限公司安庆分公司炼油厂延迟焦化装置 1号加热炉采用洛阳石油化工工程公司设备研究所开发研制的ERI 1型焦化炉专用燃烧器进行优化燃烧系统的“扩能”技术改造取得的效果 ,焦化炉处理能力提高 2 0 % ,热效率提高 4个百分点 ,直接经济效益达 8.0× 10 6 RMB $/a。     

延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统改造

介绍了2500kt／a延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统进行节能改造的情况,分析了加热炉空气预热器排烟温度过高的原因,采取改造对流室炉管、变换介质及流向、新增列管式空气换热器等措施,达到了降低加热炉排烟温度、提高加热炉热效率的目的,使加热炉热效率提高了4．6％。     

延迟焦化加热炉长周期运行的措施及扩能设想

影响焦化加热炉长周期运行的主要原因是炉管结焦。本文从优化流程、注水、辐射炉管分布、控制过剩空气系数等方面阐述了防止炉管结焦的措施。并提出了焦化炉扩能改造的具体思路。     

焦化立式加热炉全陶纤衬里

焦化炉原为挂砖结构，改为全陶纤炉衬后，炉墙外壁温度降低，炉体重量减轻，结构简单，造价较低，热效率有所改善，现已稳定运行３年多。     

延迟焦化装置扩能改造采用双面辐射炉的必要性

武汉分公司 0 .4Mt/a延迟焦化装置拟扩能改造为 1.0Mt/a ,该装置原加热炉为卧管单排单面辐射式 ,运行周期短 ,热效率较低 ,不能满足扩能要求。针对该装置原料性质差的情况 ,在进行了工艺参数及性能对比后 ,论证了采用卧管双排双面辐射加热炉替代原加热炉的必要性     

加热炉全封闭改造及经济效益分析

抚顺石化公司石油一厂延迟焦化装置两台立式加热炉进行了改造。炉衬改为新型轻质衬里；辐射室炉管的回弯头改为急弯弯管；对流室炉管的分布进行了调整，且部分炉管由光管改为翅片管，材质由１０号钢改为Ｃｒ５Ｍｏ，部分注水管材质改为ＮＤ钢，燃烧器进行了更新。改造后，炉体密封性能好，散热损失降低，辐射炉管受热较均匀，减轻了炉管结焦，炉子热效率提高４％～８％，取得了较好的经济效益。     

150万吨延迟焦化加热炉空气预热器现存问题分析及改造措施

分析总结了150万吨/年延迟焦化装置加热炉空气预热器在使用过程中出现的问题,介绍了空气预热器的改造方案和改造后的使用效果。通过对改造前后加热炉的相关参数进行对比,针对燃料性质对露点腐蚀温度进行计算,分析了热管腐蚀的原因,提出了提高热管材质等级和改造风道的建议,由此为加热炉空气预热器进一步改进提供了理论依据。     

延迟焦化装置的扩能改造

自世界第一套延迟焦化工业装置于1930年8月在美国建成以来，因其工艺流程简单、原料适应性强、投资和操作费用较低等特点，在70多年的历程中得到了迅速发展，已成为世界各国炼油业渣油转化的重要手段。随着石油资源的日渐匮乏，延迟焦化原料的价格与原油相比已有很大的优势。又由于其工艺技术成熟可靠，产品的柴汽比高，经济回报率较高，所以至今仍然是重油加工的重要手段之一。     

延迟焦化加热炉运行现状分析及改进措施

文章就焦化装置两台加热炉运行现状进行了分析，并提出了改进措施。     

延迟焦化装置的大型化扩能改造设计

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司0．6Mt／a延迟焦化装置扩能至1．2Mt／a的改造设计方案。该方案首次采用了可灵活调节循环比的工艺流程，使循环比可以低于0．2，甚至可以实现零循环比操作；采用了优化的换热流程，使焦化原料的换热终温达到了330℃；实现了大型焦化装置双面辐射加热炉和水力除焦设备的国产化。改造后装置于2002年7月一次投产成功，各项指标基本达到设计要求。     

延迟焦化加热炉抑焦剂对焦炭形貌的影响

在高压反应釜中以辽河重油为反应原料,分别在460℃和500℃下进行模拟延迟焦化反应,考察了添加及未添加抑焦剂情况下,结焦率、气体组成、模拟蒸馏组成以及4组分的变化情况。采用SEM、偏光显微镜和XRD等手段分析了抑焦剂对焦炭形貌的影响。表征结果显示,加入抑焦剂后,焦炭的结构参数基本不变,焦炭的宏观形貌有所改变;抑焦剂使焦炭外表变得多皱褶且不规则,孔隙和裂缝增加。实验结果表明,加入抑焦剂后,在反应温度分别为460℃和500℃时,裂化气中甲烷含量的降幅分别为14.96百分点和11.94百分点、结焦率分别下降了3.06百分点和12.85百分点、汽油+柴油馏分含量增加、4组分分析的液体收率增加。     

焦炭塔给水泡焦操作在延迟焦化装置的应用

延迟焦化的冷焦阶段是生焦周期中的一个重要节点,中石化某分公司为了进一步挖掘装置潜力、优化生产、降低能耗,对装置尝试进行焦炭塔给水泡焦操作。对泡焦操作的可行性分析认为,在22 h和24 h的生焦周期条件下生产时,装置具备进行泡焦操作条件。与正常生产相比,采用泡焦生产生产成本可节约16.4万元/a。同时对存在的在泡焦操作结束后改放水操作时塔内水量少、容易引起压力升高,从而造成焦炭塔开顶盖困难的一些问题,提出了解决措施,保证了生产安全。     

延迟焦化装置弹丸焦的研究进展

介绍了弹丸焦的形态、特性、判断方法及危害等。根据工业生产情况,对弹丸焦的生成与原料性质及操作条件进行了初步关联。当原料油比重指数<7、残炭与沥青质之质量比值<1.4,或当原料油经420℃维持20 min后所得残渣油的残炭与沥青质之质量比值<2.0、所得甲苯不溶物质量收率>7%、所得残渣油的微残炭值>21%,极易产生弹丸焦。对于劣质原料油,当焦化温度≥495℃、循环比≤0.25、焦炭塔内压力≤0.15 MPa、焦炭塔内气速≥0.16 m/s,极易产生弹丸焦。在此基础上提出避免生成弹丸焦的措施:优化原料性质,改善操作条件。最后指出研究弹丸焦存在的困难及应重点研究的工作:①确认生成弹丸焦的原料性质;②试验研究装置模拟工业生产装置,确认生成弹丸焦的操作条件;③模拟工业生产条件开展成焦试验,快速分离成焦过程中实时所得的中间相物质并检测其形态结构及物质特性,探讨弹丸焦的生焦机理。     

延迟焦化-石油焦制氢组合工艺技术

讨论了21世纪炼油厂发展延迟焦化-石油焦气化制氢组合工艺(以下简称组合工艺)的必要性和可能性;介绍了华东理工大学开发的以多喷嘴对置式气化技术为主的湿法石油焦气化技术;提出开发组合工艺技术的目的是在我国炼油工业加工劣质原油前提下,优化制氢原料,实现以焦代油和解决高硫石油焦出路。     

裂解炉管的预涂覆抑制结焦方法

采用小试裂解评价实验装置对内径为10 mm、长为850 mm的小试炉管进行在线预涂覆,然后以石脑油为裂解原料对预涂覆后炉管的抗结焦能力进行评价。实验结果表明,将有效组分为Si,Al,Si/Al,Si/Al/Ca的预涂覆试剂分别预涂覆后,SiO_2能明显在炉管内表面附着,而Al_2O_3不能单独在炉管内表面附着;当预涂覆Si/Al/Ca混合元素后,Si元素在表面元素的含量约为30%(w)、Al元素含量接近10%(w)、Ca元素含量接近5%(w)。在小试裂解结焦评价实验中,经过预涂覆后炉管的结焦量低于空白炉管,尤其是利用Si/Al/Ca混合元素预涂覆后,第1次裂解实验结焦量减少85%,第5次裂解实验结焦量仍能减少80%以上。炉管预涂覆对乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响不明显。