数控等离子弧切割工艺

数控等离子弧切割是一种先进的热切割技术，结合所研制成功的数控火焰／等离子弧切割机分析了等离子弧切割工艺、切割工艺方法、工艺参数的选择及调整、切割后工件质量和常见的切割问题及产生原因。     

等离子切割机直角切割工艺改善

采用等离子切割钢板时,由于等离子切割弧的形状不规则,在切割过程中等离子弧并不垂直于钢板表面,钢板上层先于下层被切割,直角零件常被切割成圆角零件,导致零件切割质量不合格。现对原有工艺进行改善,等割零件一次交检合格率提升至95%,减少了手工打磨时间,零件生产效率提高20%。     

数控等离子切割机切割质量的控制

数控等离子切割机的切割质量，主要是指切割面的倾斜度和光洁度。本文阐述了切割速度、工作气压与切割质量的关系。并根据数控切割机的特点，结合试验数据进行分析和总结，得出了不同功率切割不同厚度钢板的最佳切割参数。为提高数控等离子切割机的切割质量提供参考。     

数控等离子切割机切割质量的控制

数控等离子切割机的切割质量,主要是指切割面的倾斜度和光洁度。本文阐述了切割速度、工作气压与切割质量的关系。并根据数控切割机的特点,结合试验数据进行分析和总结,得出了不同功率切割不同厚度钢板的最佳切割参数。为提高数控等离子切割机的切割质量提供参考。     

数控等离子切割机切割件的变形控制

针对数控等离子切割机切割件产生变形的原因,对切割件的变形进行了分析.根据数控等离子切割机的特点,在加工过程中正确选择切割的起点、切割方向、切割顺序、切割速度等工艺,可以有效提高切割件的加工质量,同时对单边工件、细长件、异型件以及特殊件的变形控制进行了详细地阐述.     

数控等离子弧切割机切割件的变形控制

针对数控等离子弧切割机切割件产生变形的原因,对切割件的变形进行了分析,同时对加工件的变形控制进行了详细的阐述.     

数控等离子切割技术在凸轮加工中的应用

基于数控等离子切割的优势,针对凸轮零件轮廓特点,提出了一种以割代铣的加工方法。通过制定等离子切割工艺,编写数控程序,提高切割质量,控制热变形等措施,缩短了凸轮制造周期,节约了生产成本,减少了能源消耗。经过试验验证,此工艺方法达到了预期效果。     

数控等离子切割下料的质量控制与测量

分析了影响数控等离子切割下料质量的各种因素,提出了减少切割缺陷、控制质量的措施,针对形状复杂异形件质量检验提出了不同的测量方法.     

国内等离子切割的现状及发展趋势

随着国内制造业迅速发展,切割技术尤其是等离子切割技术也得到较快的发展。概述了等离子切割技术与气焰切割、激光切割的区别与联系,综合论述了等离子切割设备的现状及发展趋势,并分析了等离子切割方法的研究现状,最后总结了等离子切割技术存在的主要问题及以后开发的主要方向。     

数控等离子切割机纵向送料系统

本文介绍了一种数控等离子切割机纵向送料系统,实现了快速、准确送料,保证了设备的切割精度,提高了设备的生产效率。     

厚板铝合金YAG-MIG复合焊接温度场数值模拟

基于ANSYS软件,采用移动旋转高斯体热源函数加载,对12mm厚板铝合金YAG激光-MIG电弧复合焊接进行了温度场有限元数值模拟,模拟中综合考虑了对流、辐射和热传导对焊接热过程的影响,将模拟结果与相同工艺条件下实际的焊接试验结果进行了比较,验证了旋转高斯体热源模型在厚板铝合金复合焊接中的适应性.采用同样的数值模拟热源和试验模拟方法,同样得到了该铝合金5 mm板模拟结果与实际结果相当一致的结论.从而为不同焊接工艺条件下铝合金中、厚板激光-电弧复合焊接焊缝形状和尺寸预测提供了一种有效的途径.     

铝合金高速铣削过程切屑成形机制研究

高速铣削加工中,切削力、切削热和机床振动等被广泛研究,而对切屑的研究相对较少.本文针对立铣刀高速铣削的特点,对切屑的成形进行了研究.根据理论分析,在UG环境下对切屑进行了绘制,其形状与实际切屑基本吻合,证明了研究方法的可靠性.通过切屑的研究反馈设计过程,对立铣刀的结构设计提供支持.     

数控加工中的对刀方法

文章介绍了数控加工中对刀的基本原理,常见的对刀方法及特点,并分别举例说明了数控车床、数控铣床对刀问题的处理.     

Cutting properties of water vapor plasma arc on 7A52 aluminum alloy plate

7A52 aluminum alloy was cut with an integrated equipment for welding and cutting using water vapor plasma arc. Various cutting mediums were tested. The arc force, electron density and cutting speed in each medium were tested and calculated. The fractography and microstructure of the cuts were also analyzed. Results show that the arc force, electron density and cutting speed increased with increasing acetone concentration. However, above a certain value (40%), higher acetone concentrations contribute little to the arc force and cutting speed. The microstructure of material near the cut was greatly influenced by the water vapor plasma arc. While the microstructure of the material beyond 10 mm from the cut was hardly influenced by the cutting heat. It was demonstrated that the water vapor plasma arc can be used for cutting of aluminum alloys in open field or emergency situations.     

Effects of tool flank wear on orthogonal cutting process of aluminum alloy

The tool flank begins to wear out as soon as cutting process proceeds. Cutting parameters such as cutting forces and cutting temperature will vary with increasing degree of flank wear. In order to reveal the relationship between them, the theoretical situations of cutting process were analyzed considering the tool flank wear effect. The variation rules of cutting force, residual stress and temperature distributions along with the tool flank wear were analyzed comparing with the sharp tool tip. Through FEM simulation method, affections of the tool flank wear value VB on cutting forces, residual stress and temperature distributions were analyzed. A special result in this simulation is that the thrust force is more sensitive to tool flank wear, which can be used as a recognition method of tool condition monitoring. The FEM simulation analysis result agrees well with the experimental measuring data in public literatures and some experiments made also by the authors.     

铝合金厚板CMT补焊工艺试验

厚板铝合金产品在焊接生产制造中易出现局部气孔和焊接热裂纹等微小缺陷. 对于重要产品需要进行修补,并且需要严格控制修补质量,降低焊接修复次数. 针对铝合金厚板焊接结构修复质量提升的需求,利用低热输入、高质量的CMT焊接技术,进行7系高强铝合金CMT补焊工艺试验,与脉冲MIG焊接工艺的焊接接头组织进行了对比. 结果表明,相对脉冲MIG焊接工艺,使用CMT工艺进行补焊的焊接温度场低,多次补焊焊接接头软化明显减弱,焊接接头组织恶化程度减弱. 结果表明,铝合金厚板采用CMT焊接工艺进行补焊接头质量更为优良.     

高强铝合金厚板双丝MIG焊工艺的初步研究

建立了高强铝合金双丝MIG焊熔滴过渡高速摄像系统以及焊接参数采集系统,获取了不同工艺规范下的脉冲熔滴过渡形式.实验表明一脉一滴工艺规范焊缝成形好,工艺过程稳定,应为首选过渡形式.确定了在一脉一滴情况下的焊接工艺规范参数区间,在此区间内可以实现稳定的一脉一滴熔滴过渡,为控制焊接热输入量及焊缝成形奠定了基础.     

6063铝合金铸轧板冷却过程的数值模拟

利用ANSYS Workbench软件对初始温度为548℃的6063铝合金铸轧板的冷却过程进行数值模拟,通过分析温度场和应力场,确定空冷至室温所需的时间及空冷时铸轧板易产生裂纹的可能位置。模拟结果表明,对于铸轧出来的6063铝合金板材,在滚道上自然冷却1800 s后接近室温状态;铸轧板实际冷却时,边部与表面中央部位易产生裂纹。     

5052铝合金交流脉冲等离子弧焊接工艺

采用交流等离子焊接方法,使用焊材ER5356对8 mm 5052铝合金进行了等离子弧立向上焊接试验。通过合理的设计焊接工艺和严格控制焊接关键因素,解决了5052铝合金焊接性的问题。结果表明,交流等离子弧焊接方法适用于5052铝合金的焊接,根据标准对焊接接头进行力学性能检测、X射线检测与焊接接头金相分析。结果表明,焊接接头弯曲和拉伸性能符合检测标准要求,冲击吸收能量在15 ℃条件下均大于19 J;焊缝无气孔、夹渣等缺陷,焊缝中组织基体为α(Al)固溶体。     

数控加工中对刀问题的处理

介绍了数控加工中对刀的基本原理和方法，对常见数控机床中对刀方法选择、NC指令选用和对刀参数设置等方面进行了详细讨论。