磨合表面的测量与分析

基于对磨合前、后发动机缸套表面形貌的测量，给出了发动机缸套表面形貌的偏态、峰态、平均波长、平均斜率等参数的设计要求。从磨损深度和磨损体积两方面对磨合磨损量进行了分析，并指出了两者间的区别。     

表面形貌对活塞环密封及摩擦性能的影响

综合考虑活塞环表面形貌、弹性变形、运动面型线影响,建立柴油机活塞环-缸套摩擦副的弹性流体动压润滑计算模型,分析活塞环表面纹理方向及粗糙度大小对活塞环窜气及摩擦功耗的影响。研究发现,随着转速的提升,活塞的窜气量及摩擦功耗会加剧,导致发动机效率降低;活塞环-缸套摩擦副的表面纹理方向影响窜气量和摩擦功耗,采用活塞环横向纹理和缸套纵向纹理配合时,对活塞环窜气量及摩擦功耗的改善效果较好;活塞环和缸套的表面粗糙度对密封和润滑特性有较大影响,当缸套表面粗糙度增大时,窜气量先减小后增大,摩擦功耗先增大后减小,而在一定范围内,当活塞环表面粗糙度增大时,窜气量和摩擦功耗都减小。     

表面纹理结构加工方式对柴油机缸套-活塞环摩擦副的摩擦特性影响研究

为实现柴油机缸套-活塞环系统的润滑、减磨以及降耗,为柴油机缸套表面纹理加工方式的选取提供依据,以船舶柴油机的缸套-活塞环摩擦副为研究对象,从摩擦因数、接触电阻及表面粗糙度等方面,研究不同加工方式制备的缸套表面纹理微结构的摩擦性能。结果表明：机械加工表面磨损随载荷的增加呈现逐渐上升的趋势,而化学刻蚀加工表面磨损则呈现先增后减的趋势;在低载荷时,机械加工的缸套表面摩擦学性能优于化学刻蚀加工,高载荷时化学刻蚀加工的缸套表面摩擦学性能优于机械加工的缸套表面。     

低合金准态贝氏体气缸套新型淬火液研究

随着内燃机机向着大功率、低油耗、低排放发展,准铸态贝氏体应允而生,常用准铸态贝氏体缸套需要加入高含量的钼镍合金,本文研究一种新型淬火液,实现气缸套毛坯凝固过程中,在珠光体转变区间冷却快,接近贝氏体转变区间冷却速度慢,在不加镍、低钼(0.45-0.6)的情况下,得到同样性能的贝氏体组织,使准铸态贝氏体成本大副降低。     

表面纹理加工方式对缸套-活塞环摩擦特性的影响

为实现柴油机缸套-活塞环系统的润滑、减磨以及降耗,为柴油机缸套表面纹理加工方式的选取提供依据,以船舶柴油机的缸套-活塞环摩擦副为研究对象,从摩擦因数、接触电阻及表面粗糙度等方面,研究不同加工方式制备的缸套表面纹理微结构的摩擦性能。结果表明:机械加工表面磨损随载荷的增加呈现逐渐上升的趋势,而化学刻蚀加工表面磨损则呈现先增后减的趋势;在低载荷时,机械加工的缸套表面摩擦学性能优于化学刻蚀加工,高载荷时化学刻蚀加工的缸套表面摩擦学性能优于机械加工的缸套表面。     

薄壁钢质缸套平顶珩磨的试验与分析

钢质薄壁缸套是使用越来越多的一种缸套，而平顶珩磨工艺作为发动机缸套孔加工的最后一道工序，正在发挥着日益重要的作用。文章结合试验取得的数据对影响平顶珩磨工艺指标的夹具、珩磨头的结构及制造精度、珩磨工艺参数的选择等各种因素进行了较详细的分析。     

塑性变形对搅拌铸造铝-铅轴承合金组织和性能的影响

用一种新的铸造技术生产系列铸造铝铅轴承合金，含铅量的变化范围从0％～25％。研究了轧制后铝铅合金的显微组织和力学性能随铅含量的变化规律，与铸态相对比结果表明，变形合金的铅颗粒和硅颗粒被大幅度细化，其分布明显改善；变形后合金的抗拉强度和伸长率明显高于铸态合金。     

内燃机缸套-活塞环微织构设计与研究进展

微织构作为一种良好的表面改性技术已经被广泛应用于改善发动机缸套-活塞环摩擦副的摩擦性能。以微织构的研究方向为依据,分析微织构改善缸套-活塞环表面润滑摩擦性能的作用机制,总结和阐述织构复合化、组合织构以及织构仿生化等方面的研究现状和进展,最后,指出表面织构研究中存在的不足和对下一步研究重点的展望。     

缸套内孔表面的深沟平台网纹及加工工艺

缸套内孔表面的深沟平台网纹及加工工艺柳州市南方汽车缸套厂彭兴琪一、前言气缸套内孔表面质量直接影响到发动机的使用寿命、可靠性、经济性及机油油耗等。以前大家都认为缸套内孔的表面粗糙度越小越好，但事实证明并非象我们认为的这样。相反缸套内孔表面的粗糙度小到一...     

金属陶瓷粒子添加剂对摩擦副表面的影响

用MMW-1型销盘式摩擦磨损试验机,对含有金属陶瓷添加剂润滑油对气缸套-活塞环摩擦学特性的影响进行了模拟试验研究;用表面粗糙度仪测量了缸套试样的表面粗糙度;用原子力显微镜对缸套试样表面的微观形貌和摩擦力形貌进行了测试;用韦氏硬度仪测量了缸套试样的表面硬度变化。研究结果表明,气缸套试样表面在这种添加剂作用下,其表面粗糙度和峰高都大幅度降低,展现了金属陶瓷粒子良好的自修复能力,并且这种能力随载荷的增大而增强。表面硬度分析结果也表明,添加剂粒子与摩擦表面的作用也与载荷有关。     

缸套专用立式镗床的设计

缸套专用立式镗床的设计长江船用机械厂熊龙江缸套是发动机的易损件，种类和型号多，生产批量大，作为缸套的专业生产工厂，在技术改造中，首先要解决的是工艺和专用工装设备。如我厂需生产内径Φ１７２～１９７ｍｍ、长度为４０２～５５２ｍｍ的４种缸套，材料分别为合金...     

缸套表面织构润滑性能理论及试验研究

通过将激光表面织构技术应用于发动机缸套表面,建立缸套-活塞环摩擦副混合润滑理论模型,并以桶面环为例,计算缸套表面织构对摩擦副润滑摩擦性能的影响规律。计算结果表明：缸套通过激光表面织构后,其润滑摩擦性能得到改善,凹腔织构效果要优于沟槽织构效果,在各行程中部油膜厚度最大增加了29%左右,而摩擦力峰值下降30%左右。通过发动机对比台架试验发现：相对于原机,配套表面织构缸套后发动机燃油消耗率呈现出下降趋势,在低转速下改善效果最为显著,燃油消耗率最大降低了9.8 g/(kW•h),降幅为4.62%,证实了表面织构技术对于降低发动机摩擦损失是有效的;同时发动机的其他性能指标也有不同程度改善,漏气量、烟度、全损耗系统用油消耗率等参数都有所下降,烟度下降明显,漏气量最大降幅为34.6%,全损耗系统用油消耗率降低了33.8%。     

薄壁高强韧铸态球墨铸铁排气管的研制

针对汽车发动机排气管材质及性能要求，研制了一种薄壁高强韧铸态球墨铸铁排气管，确定了其化学成分和铸造工艺。经3a生产应用考核，铸态下生产QT420—15排气管的合格率达100％，减少了热处理工序；与原工艺相比，按此工艺生产可直接获500元／t的经济效益。     

基于金属自修复技术的汽油发动机不解体养护技术

金属自修复技术能实现发动机磨损表面微损伤的不拆卸原位动态修复,达到预防或抑制部件失效的目的。在分析汽油发动机缸套-活塞环摩擦副磨损规律的基础上,采用金属自修复层技术对发动机进行自修复。结果表明,金属自修复技术能在缸套磨损表面形成自修复层,改善了摩擦副的润滑状态,增强了发动机缸套表面的硬度,减少了发动机的污染物排放,避免了发动机解体性大修。     

车辆发动机缸套-活塞环磨损失效分析

为实现对车辆发动机缸套-活塞环摩擦副磨损失效的全面分析和仿真计算,采用扫描电子显微镜观察大修发动机缸套-活塞环试样表面形貌,分析其磨损失效特征。依据发动机保险期实验及大修部件磨损失效检测数据,分析缸套-活塞环组件各磨损参数,采用 Pearson 相关分析方法,对缸套-活塞环组件各磨损参数与发动机功率、比油耗及其相互之间关系进行相关性分析和比较。结果表明：缸套磨损量与发动机功率变化量、比油耗变化量的相关程度高,且同其他磨损参数间的相关系数总值最大,确定缸套磨损量为缸套-活塞环组件磨损的特征参数。     

退火改善铝导体的组织与性能

对铸态及轧态铝的退火前、后组织和性能的测试结果表明，适当的退火处理可使铝导体在保持一定综合力学性能的同时，使其导电性能的提高。     

仿生织构形态对缸套-活塞环摩擦学性能的影响

为了提高缸套-活塞环的摩擦学性能,设计了一种仿生排布的菱形凹坑织构,并通过激光刻蚀技术在缸套表面进行加工;在同一转速和不同载荷下,在MWF-10往复式摩擦磨损试验机上进行试验,以探究仿生排布的菱形织构对缸套-活塞环摩擦副摩擦磨损性能的影响,并与使用阵列排布的纹理的缸套以及未经处理的原始缸套进行比较。结果表明:织构的排布形式对油膜厚度的影响较大,尤其在重载荷工况下,合理地优化排布形式能够实现较好的动压润滑效果;仿生排布的菱形织构实现了往复运动方向上纹理特征的全覆盖,能够极大程度上限制磨屑的移动并对磨屑进行收集,有效降低磨损后的表面粗糙度,从而减少磨粒磨损;仿生排布的菱形织构在各试验工况下能够有效提高油膜厚度,提升表面承载能力,实现最佳的润滑效果。     

多尺度表面形貌的功能评定与控制

多尺度表面中,不同加工过程形成的纹理成分具有不同的粗糙度尺度和性能。多尺度表面形貌的功能评定,关键是识别不同的纹理成分,描述其功能属性。基于概率曲线和支承率曲线,提出一种多尺度表面形貌的功能评定方法,并研究了表面形貌的加工控制问题。对平台珩磨缸套表面的功能评定与控制研究表明,这种多尺度表面的功能评定方法是可行的。以ISO13565-3粗糙度参数为纽带,建立联系表面功能与加工工艺的经验模型,可以实现面向功能的表面质量控制。     

发动机气缸套材料的应用与发展浅析

作为核心零部件,气缸套在提高发动机性能和使用寿命方面具有十分重要的作用。文章就铸铁废钢增量熔炼技术的改进,以及材料合金化、表面处理对提高缸套材料性能方面进行比较和综合性阐述,并对缸套材料的发展趋势做了简单分析。     

低摩擦纳米涂层气缸套工艺研究

气缸套活塞环是内燃机中一对重要的摩擦副,该摩擦副的性能优劣直接影响到内燃机动力性、可靠性、环保性、安全性等综合性能指标。随着发动机高功率、长寿命、低排放和低油耗的要求越来越严,活塞环已经采用PVD、DLC等高耐磨涂层,而这些将会对气缸套的耐磨性和减磨性提出更高的要求。本文主要介绍通过在缸套内表面形成一层纳米涂层,用来降低缸套表面的摩擦系数,最终达到降低活塞环和缸套磨耗的目的。