快速碳氮共渗工艺

我厂在RJJ-60-9T井式气体渗碳炉中对20CrMnTi钢制汽车变速箱齿轮采用两段碳氮共渗工艺,获得较快的共渗速度。根据两台炉子连续生产180炉的统计,平均每炉周期(从工件进炉起至共渗结束出炉淬火为止)6.5小时,可以得到0.85毫米的共渗层(按常规的碳氮共渗工艺,要得到同样的共渗层往往需要7～8小时的周期)。其金相组织、碳氮浓度及其梯度均符合要求。     

碳氮共渗零件变形过大的补救方法

钻井吊钳牙板(见图)热处理后要求变形量小于0.12毫米,但经气体碳氮共渗降温到820℃保温30分钟出炉淬油后,仍有一部分牙板变形量过大。由于成批生产,用液压机加压校直速度慢,生产率     

45#钢液相等离子体电解渗透表面改性技术研究

应用液相等离子体电解渗透技术处理45#钢,探索了在无机盐与甲酰胺组成的电解液体系下短时间内实现渗氮为主、同时有少量碳渗入的可能性。一般情况下,工作时工件为阴极,不锈钢或镍为阳极。在本工艺中,当电压较低时,为低温氮碳共渗,以渗氮为主;当电压较高时,属于碳氮共渗,以渗碳为主。结果表明,使用此技术碳氮共渗时间只需10～12min,表面改性层厚度即达30-50μm,其中化合物层20-30μm,扩散层10-20μm。     

碳素钢的厚层气体氮磷共渗

应用先进的气体氮碳共渗技术，对１５钢、４５钢等碳素钢进行“三气体两段制”气体氮碳共渗。结果表明，用５８０℃作共渗温度，仅用３．５ｈ即可使１５钢和４５钢获得３５～６０μｍ厚的化合物层，可使１５钢获得１．２５～１．５０ｍｍ和４５钢获得１．００～１．２５ｍｍ的全扩散层深度。达到了令人意想不到的效果。     

等离子碳氮共渗氧化复合表面处理工艺与装备应用

等离子碳氮共渗氧化复合表面处理工艺是通过气体渗氮／碳共渗形成Fe2-3NC来提高表面硬度，再利用等离子激活的方法，激活零件表面而形成一层防腐蚀的Fe3O4膜，达到氧化处理的目的。实现了在同一炉中不间断地完成等离子碳氮共渗及氧化工艺的全过程，减少了换炉及氧化时的二次加热，达到节能降耗、省时高效的目的。     

气体碳氮共渗钢锯条显微组织及性能研究

本文采用气体薄层碳氮共渗新工艺．对钢锯条齿部组织及性能进行研究，结果表明，与液体碳氮共渗钢锯条相比，其渗层碳氮化合物及碳化物呈弥散分布，基体主要由隐晶或细片状孪晶马氏体和少量板条马氏体组成。渗层无黑色组织，齿顶及齿侧渗层硬度梯度小，锯齿耐磨性好。锯条静弯曲强度提高１．９８～３．５２倍，挠度提高１．２７～１．６５倍；据初第５片时间可缩短０．３５～２．０２分钟，锯切效率显著提高。     

气体三元深层共渗的研究应用

气体碳、氮、硼(C、N、B)三元深层共渗工艺综合了气体碳氮共渗和渗硼工艺的特点,其渗层深度、渗层梯度、耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性等均优于单纯渗碳、碳氮共渗、渗硼。 气体C、N、B浅层三元共渗在国内外已有广泛应用。但深层三元共渗研究应用少。我厂在1984～1985年研究试验了气体三元深层共渗工艺,在     

固体（粉末和膏剂）氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法，然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点。后者不需要专用加热设备，可以在普遍箱式炉中进行，而且操作简单，所以非常适用于单件或小批量生产。本文对固体氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究，取得了良好结果。     

固体(粉末和膏剂)氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法,然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点.后者不需要专用加热设备,可以在普通箱式炉中进行,而且操作简单,所以非常适用于单件或小批量生产.本文对固体(包括膏剂)氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究,取得了良好结果.     

结构钢的短时间气体氮化

本文研究了对40Cr 钢制汽车零件进行低温碳氮共渗的特点是使用50％NH_3 50％天然气作为碳氮共渗的介质。研究结果表明:钢在氨和天然气混合气氛中,于570℃氮化6～8小时,钢表面可保证形成厚度达20微米的ε和γ相和厚0.3毫米左右的扩散层。能提高疲劳强度和零件寿命1倍以上,具有较大的经济效果。     

疲劳源位置的转移与最佳层深度关系的研究

通过对25MnTiBR钢碳氮共渗疲劳源位置的转移与最佳层深度关系的研究,得到以下主要试验结果:疲劳极限的最佳层深度为0.8～0.94毫米范围;疲劳源位置开始转移的临界深度和临界转移深度与试样半径之比分别为0.8毫米与0.27毫米;疲劳源位置转移的深度范围与最佳层深度范围相当,并随各种条件的变化而有所变化。在接近疲劳极限的低过载应力下,当层深小于转移的临界深度时试样断口上可全部得到“鱼眼”内源的浅层,但当层深大于转移深度范围时,可全部得到深层的表面疲劳裂纹源。碳氮共渗的最佳层深,疲劳源开始转移的临界深度,临界转移比均较渗碳为小.     

化学热处理工艺要领浅析(二)

三、碳氮共渗和三元共渗本文重点討論中温气相碳氮共渗。对有争議的碳氮硼三元共渗和加以改进的硼氮碳三元共渗也作一簡介。 1.中温气相碳氮共渗中溫气相碳氮共渗(以下简称碳氮共渗)在700～880℃进行,常用温度为820～860℃     

碳氮共渗预处理对球轴承寿命的影响

研究了碳氮共渗预处理对GCr15轴承套圈淬火组织、表层硬度、碳氮共渗硬化层的影响。结果表明:碳氮共渗预处理后,套圈表面形成0. 31 mm左右的硬化层;回火后套圈硬化层硬度高于未碳氮共渗预处理的套圈;碳氮共渗预处理工艺能够有效地提高轴承套圈的表面硬度,改善表层的应力状态,提高次表层的残余奥氏体含量,从而相应地提高轴承寿命。     

低温盐浴钛催渗氮碳共渗研究

阐述了钛催渗低温盐浴氮碳共渗机理,重点研究了钛催渗对几种不同材料钢氮碳共渗的影响。研究结果表明;钛催渗具有明显的催渗效果,可使氮、碳原子的渗入速度显著加快,提高渗层深度和渗层硬度。同时钛催渗盐浴氮碳共渗工艺简单方便,共渗温度低,共渗时间短,具有明显的节能特点。     

碳氮共滲表面化学热处理工藝

在钢的表面化学热处理工艺中,碳氮共渗(气体氰化)是比渗碳法更先进的一种方法。它是把钢件放在含有60～90％。渗碳气体和20～40％氨的混合气体中,在500～700℃或750～900℃的温度下经过几小时的处理过程,使碳和氮同的渗透到钢另件的表层。如果采用低温碳氮共渗,那么工件不必经过淬火,就能得到坚硬的表层。如果采用高温碳氮共渗,那么在处理后接着淬火,可以在坚强的中心层上獲得很硬而良好的耐磨层。     

走向21世纪的渗碳工艺

为了使技术、经济综合效果最优化,渗碳技术必将在21世纪实现多元化。层深为1～2.5mm的渗碳件仍以气体法等常规渗碳为主;高温离子渗碳或真空渗碳与循环加热淬火是深层渗碳件的主要强化模式;渗层深度小于1mm的浅层渗碳除薄型冲压成型件外,将逐步改用调质钢并被氮碳共渗、硫氮碳共渗及与此相关的复合处理等基体无相变的低温化学热处理工艺所取代。     

碳素钢的厚层气体氮碳共渗

应用先进的气体氮碳工渗技术，对１５钢，４５钢等碳素钢进行“三气体两段制”气体氮碳共渗。结果表明，用５８０℃作共渗温度，仅用３．５ｈ即可使１５钢和４５钢获得３５－６０μｍ厚的化合物层，可使１５钢获得１．２５－１．５０ｍｍ和４５钢获得１．００－１．２５ｍｍ的全扩散层深度，达到了令人意想不到的效果。     

碳氮共渗直接催化法

目前气体碳氮共渗工艺已被广泛应用,它对于提高机械转动部件的硬度、韧性、耐磨性和接触疲劳寿命,具有较显著的效果。但在实施气体碳氮共渗时,偶有出现渗层深度浅,渗层浓度低(如自行车的轴挡860℃共渗4小时,总渗层只能达到0.43mm左右,表面共析区只有0.2mm,表面含碳量仅为0.7～0.8％左右),接触疲劳试验不稳定。为解决这个问题,提高共渗温度,则将出现粗大的淬火金相组织和降低含碳量,甚至会产生较大的变形和氧化,如延长共渗时间,则生产效率降低。为此,我们在气体碳氮共渗时试用催化处理,获得了满意的共渗深度、硬度和耐磨性,提高了零件的使用寿命,从而达到了提高产品质量的目的。气体碳氮共渗催化法 1.零件的受载情况和技术要求自行车前后轴挡在运行过程中承受着交变冲击载荷,故要求较高的表面硬度和接触疲劳强度,以避免长期运转而使表面产生麻点、剥落等疵病。为此,表面要有足够共渗深度和CN含量。具体技术要求为:     

激光重熔对45钢碳氮共渗层性能的改进研究

将45钢表面进行碳氮共渗试验,再将碳氮共渗层进行激光重熔试验.试验前后对比结果显示:碳氮共渗层表层出现的裂纹、黑带、组织粗大、网状化合物合成等组织缺陷已经得到很好的改善.     

翻板夹具

我厂离合器压盘——分离杆是在RJJ-60-9T井式气体渗碳炉中进行碳氮共渗的。以前分离杆用挂具装载碳氮共渗、淬火,用手工操作,劳动强度大。为此,我们自制了翻板夹具,与小吊车组合,实现了井式炉碳氮共渗淬火简易机械化。该翻板夹具一次可装分离杆850～950件。共渗前,把零件装在夹具内,然后吊入炉内进行碳氮共