铁路桥梁支座用环氧富锌防腐涂料耐盐雾性能研究

通过对铁路桥梁支座用环氧富锌防腐涂料耐盐雾性能的研究,制得了具有优异防腐功能的新型环氧富锌涂料。研究了涂膜的PVC、硅烷偶联荆和环氧固化剂对环氧富锌防腐涂料耐盐雾性能的影响。结果表明当涂膜的PVC为42％、干漆膜中锌粉含量为82％,且配方中选用某环氧基硅烷偶联荆和某腰果油改性环氧固化剂时,环氧富锌防腐涂料的耐盐雾腐蚀可达1518h。     

新型环氧防腐涂料的研究

采用在环氧树脂中加入纳米复合铁钛粉防锈颜料WD—D-325、固化剂、制备了新型环氧树脂防腐涂料。由于纳米技术的特性，该防腐涂料具有较高的防腐性、优异的附着力和柔韧性。实验确定了复合铁钛粉防锈颜料在环氧防腐涂料中的添加量。作为新型的环保颜料，复合铁钛粉防锈颜料可以替代红丹、锌铬黄等颜料。     

聚氨酯改性环氧富锌防腐涂料的制备

通过正交实验法,以涂膜的吸水率为依据,确定了制备聚氨酯改性环氧共聚物时,聚氨酯的最佳用量,适当的反应时间和反应温度,固化剂的最佳添加量;并通过浸泡腐蚀失重法,确定了锌粉的最佳含量。对涂膜进行了红外光谱、极化曲线和扫描电镜分析,对比检测了未改性环氧富锌防腐涂料、聚氨酯改性环氧富锌防腐涂料的各方面性能。结果表明,聚氨酯改性环氧富锌防腐涂料具有较高的机械强度、低吸水率、良好的附着力和耐化学腐蚀性能。     

气相二氧化硅对环氧富锌涂料性能的改性研究

气相二氧化硅表面活性高,分散性能良好,能显著改善材料的性能。通过电镜及能谱技术等表征可知,将其加入环氧富锌涂料能有效防止涂层中颗粒团聚,使涂层表面更均匀、平整,同时还能有效提高涂层的附着力,大大增强了环氧富锌涂料的防腐性能。     

富锌涂料的研究进展

简要介绍了富锌涂料的防腐蚀原理及其分类,将常见富锌涂料的性能进行了对比,着重介绍了水性无机富锌涂料的发展历程及研究方向。     

改性环氧防腐涂料的研究进展

综述了近年来环氧防腐涂料改性的方法和进展,简述了这些改性方法对环氧防腐涂料性能的影响,最后对环氧防腐涂料的发展趋势进行了展望。     

环氧改性氟碳重防腐涂料的研制

含氟聚合物优异的性能赋予了氟碳涂料优良的耐久性、耐候性和耐化学药品等性能，但是氟碳涂料的价格较高，限制了其应用范围，通过环氧树脂对氟乙烯-乙烯基醚(FEVE)型含氟聚合物进行了改性，考察了含氟聚合物、环氧树脂、固化剂、助剂等对改性氟碳涂料性能的影响。     

环氧聚硅氧烷重防腐涂料的研究

制备了环氧改性聚硅氧烷树脂,并以此树脂为基料,研制出一种有机无机杂化环氧聚硅氧烷涂料,并对其固化机理和防腐性能进行了研究,结果表明,这种涂料具有非常优异的防腐性能,而且VOC含量低,是一种环保型室温固化重防腐涂料。     

水性无机富锌与环氧富锌涂料(底漆)的比较

从理论和实践上较全面地阐述了水性无机富锌和环氧富锌涂料（底漆）的性能.     

水性环氧富锌底漆的研究及评价

以水性环氧树脂、固化剂、锌粉、磷铁粉、防沉剂、闪锈剂等原料合成了水性环氧富锌底漆并进行了分析讨论。表明水性环氧富锌底漆具有溶剂型环氧富锌底漆防腐性好、附着力强等基本性能,又兼具水性无机富锌底漆低VOC和安全性的优点。     

复合铁钛防锈颜料及其"无铅红丹"防锈涂料

介绍了复合铁钛粉的第二代产品WD-D型浅色复合铁钛粉的性能及特点，以及其防锈涂料的组成和性能。     

石墨烯对水性环氧富锌涂料中锌粉的取代能力研究

针对水性重防腐涂层体系中水性环氧富锌底漆高锌粉含量所带来的生产成本高、不易贮存、环境污染大等问题,采用在涂料中添加少量石墨烯以取代部分锌粉的改进方法。通过动电位极化曲线、电化学阻抗谱等方法研究了锌粉含量以及石墨烯添加量对环氧富锌涂料性能的影响,结果表明:涂层的耐腐蚀性随着锌粉含量增加而提高,锌粉占锌粉与硫酸钡总质量的80%时,腐蚀速率为0. 002 03毫米/年(mm/y),当涂层中锌粉占锌粉与硫酸钡的总质量的20%时,随着石墨烯添加量从占锌粉、硫酸钡与石墨烯总质量的0增加至0. 8%,腐蚀速率先上升后下降,当石墨烯含量达到0. 6%时,腐蚀速率为0. 0 038 mm/y,涂层的耐腐蚀性达到最大值。     

易分散纳米聚苯胺改性环氧铁红底漆的防腐性研究

通过引入表面活性剂,合成了易分散纳米聚苯胺(PANI-1)。运用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)和场发射扫描电镜(FE-SEM)表征了聚苯胺的结构,利用电化学方法研究了聚苯胺的防腐性,并采用聚苯胺对环氧铁红底漆进行改性。研究发现,经过表面活性剂改性的聚苯胺为松散纳米结构,容易分散于有机溶剂中;腐蚀测试结果表明,聚苯胺对碳钢有较好的防腐蚀能力,当PANI-1含量为3.5%时,纳米聚苯胺改性环氧铁红底漆涂层具有较好的防腐蚀能力,可应用于桥梁、道路护栏等钢结构的防腐工程。     

磷酸锌/云铁灰环氧涂层防腐性能的研究

选用磷酸锌为主要防锈颜料,协同云母氧化铁灰,制备无溶剂型环氧防腐涂料.考察涂层的基本性能,并采用交流阻抗(EIS)测试技术,分析了颜料体积浓度(PVC)、活性稀释剂和防锈颜料质量比对涂层防腐性能的影响.实验结果表明:该涂料固含量高达98%以上,是环境友好型涂料;PVC小于12%时,涂层具有较好的防腐性能;PVC为8%,活性稀释剂添加量为2%,云铁灰与磷酸锌质量比为1:4时涂层的防腐性能最佳.在涂层浸泡一定时间后,磷酸锌能防止腐蚀的进一步发生,起到有效抑制腐蚀的作用.     

纳米氧化物颗粒增强环氧涂层防护性能的研究进展

纳米氧化物凭借其特殊的尺寸和结构能够有效填补环氧树脂在固化过程中因局部收缩形成的微裂纹和孔道。同时纳米氧化物的高硬度等特点还能够显著提高环氧涂层的机械性能,因此其在涂层防护领域得以广泛应用。本文结合国内外最新研究进展,综述了以二氧化硅、二氧化钛、氧化锌、氧化铝以及氧化铈为代表的五种纳米氧化物的特性及其在环氧涂层中的应用,包括对各类纳米氧化物的结构和性能特点进行了归纳总结,对不同氧化物的不同改性效果进行了对比分析以及对涂层防护性能的增强机理进行了详细讨论。最后,对纳米氧化物在防腐涂层中的未来发展方向进行了展望。     

改性环氧富锌底粉在高耐盐雾锈蚀方面的研究

防腐型熔结环氧粉末涂料与富锌环氧粉末涂料应用多年,但在很多高耐盐雾锈蚀环境仍无法完全替代溶剂型涂层.为提升粉末涂料耐盐雾性能,本研究通过对环氧富锌粉末涂料进行改性,在降低涂层体积电阻率的基础上提升牺牲阳极效率,使涂层达到液体涂料耐盐雾等级性能.结果 表明:添加0.2％导电材料单壁碳纳米管与30％片状锌粉以及其他功能助剂...     

二氧化钛在涂料中的分散技术进展

二氧化钛具有优异的光散射能力,其折射率也几乎是颜料中最出色的。但由于二氧化钛的表面物理化学性质以及涂料体系的复杂性使二氧化钛在涂料中并非均匀地分布,从而导致二氧化钛的遮盖效率降低。从二氧化钛的表面改性以及二氧化钛的阻隔分散两个方面综述了二氧化钛在涂料中的分散技术进展。     

米糠油改性环氧酯铁红防锈底漆

米糠油主要由油酸、亚油酸和棕榈酸组成，属半干性油，具有了作为涂料基料的良好理化特性。研究表明，选用米糠油、桐油、环氧树脂和氧化铁红合成的铁红环氧酯防锈底漆，具有无毒、低温固化、防锈能力强等特点。本介绍了底漆的配方、生产工艺，并讨论了影响底漆性能的因素。     

X-Ray Photoelectron Spectroscopy of the Fracture Surfaces of Iron/ Epoxy and Titanium/Epoxy Adhesive Joints

The failure path of iron/epoxy and titanium/epoxy lap joints prepared from adherends pretreated with dilute aqueous solutions of ω-aminopropyltriethoxysilane (ω-APS) and then exposed to water at 60°C for varying times was determined using X-ray photoelectron spectroscopy (XPS). Iron/epoxy lap joints prepared using T-APS primers applied at pH 8.0 and tested without exposure to water failed near the oxide/primer interface with only a small amount of adhesive left on the substrate failure surface. Iron/epoxy joints that were primed with T-APS at pH 10.4 and tested without immersion in water failed partly within the adhesive and partly near the interface. All of the iron/epoxy joints failed in the primer near the primer/oxide interface when tested after exposure to water for seven days but very little corrosion of the substrates was observed. When titanium/epoxy lap joints were tested without exposure to water, failure was partly within the adhesive and partly near the primer/oxide interface regardless of the pH at which the primer was applied. However, the failure path shifted to near the primer/oxide interface after the joints were immersed in water for seven days. It was concluded that failure of the joints after exposure to water was associated with hydrolysis within the primer rather than with extensive corrosion of the substrate.