TRMK5041水泥立磨粉磨系统优化升级

新疆某水泥厂国产TRMK5041水泥立磨粉磨系统存在稳定性差、运行压力低、阻力分布不合理、粉磨效率低等问题。通过采取改进研磨区结构、加宽有效研磨区,增大液压系统油缸型号、增加磨辊投影压力,应用低阻风环、优化导风环结构,局部改造循环风管、减少风管弯头,应用分级粉磨技术等措施,有效提高了磨机稳定性和研磨效率,达到了增产降耗的目的。改造后,在相同水泥混合材配比和成品细度情况下,TRMK5041水泥立磨提产10%以上,粉磨系统电耗下降4.0kW·h/t,改造效果显著;项目改造周期短,施工周期仅为25d,投资回报率高。     

ZGM113G型煤磨机提产改造应用实践

ZGM113G型立式磨煤机存在磨内压差高、振动值偏大、吐渣量大、研磨效率低、产量无法满足水泥生产要求等问题，通过分析研判煤磨机实际运行工况和提产内外部影响因素，采取了加设热风沉降室、改造研磨区域、改造选粉机等改造措施。改造后，系统运行稳定，吐渣量减少，设备故障率降低，磨机产量由35t/d提高至45t/h，提产幅度为28.5%；磨机主电机电流降低了9A，稳定在65A左右，主电机电耗降低0.5 kW·h/t。     

降低水泥粉磨电耗的改造实践

某公司2号水泥磨系统平均电耗为33.80kW·h/t,通过改善辊压机挤压效果,降低入磨物料细度,调整磨机研磨体级配和装载量,提高选粉机选粉效率,完善磨机工艺管理,提高了磨机产量,水泥粉磨电耗降至29.02kW·h/t,取得了较好的效果.     

辊压机联合粉磨系统的节电改造

针对某公司混合材易磨性差及开路水泥辊压机联合粉磨系统电耗高的问题,通过采取提高球磨机一仓球径,增大二仓三仓研磨面积,更换可更换筛片型自清洁篦板等技术措施,P·O42.5水泥产量由98t/h提高至127t/h,系统电耗由33.0kW·h/t降至28.3kW·h/t,增产节电效果显著.     

原料JLM 3-46.4立磨系统提产降耗的措施

2台JLM3-46.4原料立磨系统设计生产能力265t/h,单位电耗24.1kW h/t。通过几年生产实践摸索,原料立磨系统采取一系列加强生产运行管理、技术改造、提高操作水平、优化配料和工艺操作参数等综合降本增效措施,磨机台时产量达到330t/h以上,生料电耗降低到20kW h/t,提高了生产运行效率和质量,达到了系统提产降耗效果。     

辊压机联合粉磨系统降耗分析与优化改进

L公司水泥制备采用双闭路联合粉磨系统,磨制P·O42.5级水泥产量仅140 t/h,粉磨电耗36 k Wh/t。分析认为,该系统辊压机工作压力偏低,进入V型气流分级机物料分散能力差,管磨机一仓有效长度偏短,磨内结构不合理,研磨体级配不合理。采取针对性改造措施后产量上升至178 t/h,粉磨电耗下降至30 k Wh/t。     

双闭路水泥联合粉磨系统的节电改造

JQ公司采用辊压机+V型选粉机+双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统,系统产量160 t/h,吨水泥电耗44.9 k Wh/t。在采用新型辊压机杠杆式双进料控制装置、复合防磨防堵型隔仓板及防磨防堵型自清洁出磨篦板等措施的同时,对辊压机、选粉机以及系统存在的磨内粘附等进行了针对性的改造。改造后,系统产量提高到210 t/h,增产50 t/h,增幅31.25%;吨水泥电耗降至38.1 kW h/t,降低6.8 kW h/t,降幅15.14%。该系统还存在二次改造的空间。     

联合预粉磨系统磨内结构的改造与效果

Φ3.8 m×11 m联合预粉磨系统生产P O42.5水泥台产仅99 t/h,电耗达44.96 kW h/t。对该系统Φ3.8 m×11 m管磨机内部实施了三项技改措施:(1)采用高细高产磨筛分技术隔仓板;(2)改变磨机一仓长度;(3)调整研磨体级配。改造后系统产量达到132.4 t/h,电耗降至32.8 kW h/t。     

Φ3.8m×13m球磨机系统节能技改方案分析及改造效果

采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。     

ATOX50生料立磨提产技改实践

<正>0前言我公司拥有一条日产5 000 t/d水泥熟料生产线,配套1台史密斯ATOX50生料立磨系统,熟料实际产量5800t/d,生料台时产量425t/h左右。为充分挖掘原有装备潜力,降低熟料煤耗、电耗等指标,提高经济效益,2021年公司对烧成系统和生料立磨系统同时进行了提产改造,改造目标为熟料产量达到6800t/d,生料立磨台时产量达到470t/h以上。     

选粉机改造后的系统调整经验浅谈

我公司原N-4000型O-Sepa选粉机选粉效率偏低，制约了水泥磨台时产量的进一步提高。为了实现提产降耗和降本增效的目的，2015年底通过考察其他公司对选粉机技改的成功经验和综合论证，在2016年初生产淡季，对原水泥粉磨系统N-4000型O-Sepa选粉机进行了技术改造，改造成绵阳蓝奥TUS4000型双分级选粉机。系统改造后的技术指标为水泥磨台时产量提高10%以上，由190t/h（以P·O42.5水泥为准，下同）提高到210t/h以上；电耗下降　2kWh/t以上，由35kWh/t降到33kWh/t以下。然而调试期间，水泥磨台时产量不但没有提高，反而降到160t/h，下降了15%。后经分析研判和逐步改进调整，台时产量才提高到210t/h，达到了改造目的。现将选粉机改造之后的调试经验总结如下，供参考。     

沂南中联水泥联合粉磨系统的技改实践

通过采用新型衬板、更换隔仓板和阻流板以及调整研磨体级配等措施，对水泥联合粉磨系统的Φ4.2 m×13 m磨机进行技改，取得提产70 t/h以上，降低电耗4 kWh/t的效果。     

Φ4.2 m×13.5 m水泥磨智能专家控制系统的应用

为了进一步提高Φ4.2 m×13.5 m水泥磨运行效率，打破提产瓶颈，在2016~2018年改进的基础上，2019年对水泥磨实施了智能专家控制系统建设，磨机台时产量提高了7.48 t/h，提产幅度3.37%，工序电耗降低了3.83 kWh/t，下降幅度10.68%，取得了显著的效果。     

水泥辊压机联合粉磨系统的优化改造

中材湘潭水泥有限责任公司5 000t/d水泥生产线配置2套辊压机联合水泥粉磨系统,其中2号磨系统球磨机采用开流工艺,投产以来一直存在水泥成品温度高、产量低、系统电耗高等问题。为改善产品质量,提高系统产量,降低系统电耗,提升生产效益,公司于2018年中对该粉磨系统进行了优化改造,增加一台高效选粉机,将开流系统改为圈流系统,并对系统进行了相应的调整,实现圈流、开流两种模式的自由调整。改造后,闭路生产P·C32.5水泥不加粉煤灰时产量200t/h,工序电耗33kWh/t水泥;闭路生产P·O42.5水泥产量205t/h,比表面积360±15m~2/kg,水泥标准稠度需水量26%～27%,取得了良好效果。     

UBM50.4生料立磨提产节能降耗技术改造

对宇部UBM50.4生料立磨进行了提产节能技术改造，通过采用高效低阻选粉机技术、粗颗粒静态预分离技术和优化磨内流场技术等措施，可以有效控制筛余，实现大幅提产和降耗。改造后立磨提产达10.27%，工序电耗降低1.53 kWh/t，改造效果显著。     

立式辊磨煤粉制备系统节能降耗改造

针对原煤物料特性，为解决立式辊磨煤粉制备系统阻力高、选粉机分选效率低、系统运行电耗高、配套回转窑能力不足等问题，研发设计了选粉机新型动叶片、静叶片、密封结构以及立式辊磨加压拉杆。改造后，降低了磨内物料循环负荷，系统阻力降低500～1 000Pa，系统电耗降低2.0～4.0kW·h/t，磨机产量提升10%～20%，保障了水泥窑系统的高效运转。     

半终粉磨系统改为两辊带一磨的提产降耗措施

介绍了辊压机开路联合粉磨系统存在的辊压机做功功率偏低、磨机装机配置过大而带来的台时产量低、能耗高问题,围绕“充分发挥辊压机粉磨效能高的特点,提升辊压机做功功率,实施优化辊、磨做功匹配”的提产降耗调整思路,通过采取加装三分离选粉机、改造下料溜子等措施,将该系统改为半终粉磨工艺系统,进而改造为“两辊带一磨”的工艺流程。改造后生产P·Ⅱ42.5R硅酸盐水泥台时产量达到250 t/h以上,电耗下降到37 kWh/t,最终实现了磨机提产降耗、提质增效的技改目标。     

用辊压机预粉磨技术改造水泥球磨机系统

<正>马来西亚NSCI公司原有一条3600t/d新型干法水泥生产线,目前已经提产到4000t/d,该生产线于1990年初建设,水泥磨系统采用2台110t/h的球磨机,本项目是对原有生产线的水泥闭路粉磨系统进行提产改造,改造后水泥系统产量为170t/h。本文对该车间1号和2号水泥磨系统的改造方案及调试中出现的问题和改进措施进行介绍。1改造方案增加辊压机、提升机、缓冲仓、V型选粉机、高效选粉机、入磨中间仓、旋风筒、袋除尘器等设备组成闭     

HRM立磨半终粉磨系统改造经验

在立磨预粉磨+双仓球磨机系统中,由于立磨产生的微细粉较多,采用"两级分选、分段粉磨"工艺,将由立磨产生的微粉(≤45μm,大部分≤30μm)分离出来直接进入成品库,系统产量大幅度提高。生产P·O42.5水泥产量由改造前的150t/h~170t/h提高到目前的190t/h~210t/h,水泥成品比表面积由350m~2/kg提高到390m~2/kg以上,粉磨系统电耗由35kWh/t降至27kWh/t以内,同时水泥的性能得到很大提高。     

水泥联合粉磨系统的节能改造

HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机+Φ4.2 m×13 m管磨机以及LAX4500A型双分离选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,粉磨P·O42.5级水泥,系统产量145 t/h,粉磨电耗33 kWh/t。分析发现:辊压机挤压做功效果差、入磨物料粗、管磨机磨细能力不足是产量低、电耗高的根本原因。实施针对性技改后,系统提产22 t/h,电耗降低3.2kWh/t。