安全环保型液化石油气深度脱硫醇技术的应用

传统液化石油气脱硫醇碱液再生的过程中会排放大量废气和碱渣，废气有恶臭气味，含有大量VOCs(挥发性有机物),碱渣含有大量含硫盐类和难降解高COD(化学需氧量)组分，环保处理难度大。安全环保型液化石油气深度脱硫醇技术从清洁生产角度出发，采用一种新型脱硫醇溶剂脱除液化石油气中的硫醇，然后以贫氧、含烃、含氮的脱硫醇尾气作为循环气，用氧气(或富氧气)代替空气作为氧化反应的氧源，对脱硫醇溶剂进行氧化再生，同时使用汽油抽提带走产生的二硫化物。某套液化石油气脱硫醇装置应用该技术完成改造，18个月的平稳运行结果表明，液化石油气总硫稳定控制在30 mg/m³以下，硫醇硫质量浓度控制在10 mg/m³左右，同时实现了废气和碱渣水体零排放，减少VOCs排放8.15 t/a,减少向水体排放无机盐约200 t/a。     

炼油厂氧化脱硫醇尾气治理技术工业应用

介绍了柴油低温临界吸收-碱液脱硫-净化气焚烧工艺在某炼油厂氧化脱硫醇尾气治理工业装置上的成功应用。该炼油厂氧化脱硫醇尾气中油气体积分数为10%~40%,有机硫化物总质量浓度达2 000 mg/m3以上,尾气含烃浓度高、污染性强、恶臭气味大,排放量为150 m3/h。氧化脱硫醇尾气经过柴油低温吸收-碱液脱硫净化后,排气中油气质量浓度小于25 g/m3,有机硫化物去除率大于99%,硫化氢的排放浓度小于10 mg/m3,尾气净化装置的油气回收率高达95%。排放气再进入焚烧炉燃烧,燃烧净化后排放气体中油气浓度低于50 mg/m3,装置年回收油气量502.7 t以上,达到了油气回收和恶臭治理效果,具有明显的环保效益和经济效益。     

FCC汽油碱精制碱渣CuO法再生研究

研究了CuO与FCC汽油碱精制碱渣中硫化物反应,脱除碱渣中恶臭物质,置换出NaOH反应的影响因素。结果表明,在CuO与Na2S的摩尔比为1．3～1．4,反应温度为40～50℃,反应时间为30min的再生条件下,再生碱液中游离碱浓度可达到107g／L以上,碱渣中无机硫脱除率可达99％以上,FCC汽油碱精制碱渣得到再生。     

MWAO-Lagoon联合工艺处理高浓度碱渣

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司缓和湿式氧化和交叉曝气氧化塘(MWAO-Lagoon)联合工艺处理高浓度碱渣的工业原理及应用效果,并对处理过程中存在的问题进行了分析。结果表明:1采用MWAO-Lagoon联合工艺处理高浓度碱渣可以使外排污水中硫化物(以S~(2-)计)、化学需氧量(以O_2计)和酚类的质量浓度分别小于1.0,120,0.5 mg/L,达到了国家外排标准;2生产过程中采取对高、低浓度COD碱渣进行分类储存,对碱渣进行隔油预处理,定期、定点测厚以及材质升级等措施来提高工艺装置的处理能力,同时降低湿式氧化运行安全风险。通过该工艺处理,缓和湿式氧化后产生的含硫化氢、硫醇以及其他硫化物的尾气经脱硫、脱硝系统后,可实现环境友好型的密闭排放。     

含硫污水汽提装置优化生产方案探讨

中国石化金陵分公司针对含硫污水汽提装置汽提效果差的情况,采取“分储分炼”、增加注碱量和延长含硫污水沉降时间等措施,优化了含硫污水处理的生产工艺,提高了含硫污水汽提装置的处理效果,改善了炼油污水处理场进水水质。污水处理场进水主要指标CODcr质量浓度降幅在30%左右、氨氮质量浓度降幅在50%左右、BOD5质量浓度增幅在50%左右。炼油污水处理场生化效果明显提高,出水CODCr平均质量浓度由90 mg/L左右降到70 mg/L左右。     

固定化微生物法处理炼油厂碱渣与电脱盐废水

炼油厂高浓度混合水由碱渣废水和电脱盐水组成，其化学需氧量（COD）可高达3000mg／L，含盐量达1700mg/L，氨氮含量50mg/L左右，挥发酚含量为70mg／L左右，硫化物含量为70mg／L，混合水流量为50m^3／h。为了减少高浓度污水对鼓风曝气系统的冲击，保证炼油厂污水处理系统的达标排放，采用固定微生物法对高浓度污水进行预处理。使高浓度污水预处理后的COD小于或等于300mg／L，氨氮小于或等于1mg／L，硫化物小于或等于2mg／L，挥发酚含量为9mg／L，然后送人鼓风曝气系统进行进一步的深度处理。使二沉池出水COD小于或等于150mg/／L，实现达标排放。     

超重力技术处理废碱液中硫化物

以含硫废碱液为原料,采用超重力氧化工艺,在旋转填料床中对废碱液中的硫化物进行了氧化处理。结果表明:超重力废碱液氧化工艺的最佳操作条件为废碱液处理量100 L/h,空气/废碱液(体积比)60,氧化温度60℃,超重力因子96,常压;在此条件下,脱硫率可以达到81%,原料废碱液中硫化物质量浓度由16 319 mg/L降至3 101 mg/L。     

国内简讯

汽油无碱液脱臭的工业试验汽油无碱液脱臭的工业试验,最近在胜利炼油厂取得成功。胜利原油含硫较高,装置馏出口半成品汽油中的硫醇含量高达60—300ppm,影响了产品的性能和使用。为了减少汽油中的硫醇含量,过去的生产工艺是用浓度10%的碱液,采用麦洛克斯液-液法进行脱硫醇。但这一工艺需要消耗大量的碱液,因而生成大量的工业碱渣,对环境保护极为不利。胜     

纤维液膜脱硫醇组合工艺在液化石油气精制中的工业应用

介绍了纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生组合工艺在400 kt/a混合液化石油气(LPG)和催化LPG脱硫醇装置的工业应用情况。工业装置运行结果表明,混合LPG产品总硫含量基本达到150 mg/m3、催化LPG产品总硫含量基本达到50 mg/m3的设计指标要求,产品质量合格率在97%以上;脱硫醇碱液采用高效再生技术控制硫醇钠和硫化钠含量小于600μg/g、二硫化物含量小于50μg/g,系统碱液中氢氧化钠浓度稳定在20%(w)左右,碱液再生生成的二硫化物每3 d回收1 t左右。该组合工艺解决了炼厂LPG传统脱硫醇装置产品质量不稳定、波动频繁、脱硫醇碱液再生效果不理想、能耗高、碱渣排放量大等问题,并实现了副产物二硫化物的回收。     

高磨地区含硫气田水除臭处理技术探讨

含硫气田水含硫化物、有机物等污染物,恶臭味大,易挥发,对周边环境和人员的影响及危害大。随着国家新《环境保护法》的实施,对含硫气田水的处理提出了更高要求。针对高磨地区含硫气田水的恶臭治理问题,简要概述了目前国内外含硫气田水脱硫除臭处理技术及其优缺点和适用条件,介绍了安岳气田高磨区块含硫气田水的处理现状。主要通过拉运和管输的方式将闪蒸后的气田水送至回注站处理后回注;结合现场含硫气田水化学除臭探索性试验,探讨了高磨地区含硫气田水拉运除臭的处理工艺和硫化物控制指标;对含硫气田水拉运除臭提出了先采取闪蒸或联合燃料气气提工艺脱硫,将水中硫化物质量浓度降至300 mg/L以下,然后再加注液体脱硫剂进行化学除臭的处理工艺,将处理后水中硫化物质量浓度控制在20 mg/L以下。      

炼油厂循环水装置排放废水回用中间试验

针对炼油厂循环水装置排放的反冲洗水浊度、悬浮物和油含量较高的情况,开发出聚硅酸盐混凝剂LY-05和压力溶气气浮中试装置LYZ-10。该技术的应用结果表明,反冲洗水的浊度由60~150 NTU降低到小于4 NTU,去除率大于90%;油含量由12~30 mg/L降低到小于4 mg/L,去除率大于67%;悬浮物含量由80~210 mg/L降低到小于4 mg/L,去除率大于95%。处理后的反冲洗水与循环水的相容性良好,回用于循环水系统后,水体的腐蚀速率、黏泥量、异养菌数量、水处理药剂的投加量等多项参数值均没有明显变化,循环水系统运行稳定。     

复配絮凝剂体系处理油田污水实验研究

通过对3种LH系列有机絮凝剂和2种无机絮凝剂进行絮凝效果比较,选出浓度50 mg/L有机絮凝剂LH-3和浓度40 mg/L无机絮凝剂聚氯化铝为单一絮凝剂最佳品种,处理后的污水透光率分别为85.4％和62.8％,将两者组成复配絮凝剂体系后,经絮凝处理后的污水透光率达到93.9％.考察了污水pH值、温度及沉降时间对复配絮凝剂体系絮凝效果的影响.结果表明,在污水pH值6～10、污水温度40～60℃及沉降时间较长条件下,经复配絮凝剂处理后污水的透光率最好.复配絮凝剂体系对孤东油田5口井的采出污水絮凝处理后透光率均在90％左右.     

生化法处理碱渣废水中试研究

为克服用中压或高温高压湿式氧化工艺处理碱渣废水的缺点,中国石油兰州石化公司采用韩国SK集团开发的生物强化处理（QRR）技术,在中间试验装置上研究了乙烯碱渣废水和炼油厂液态烃碱渣废水的处理效果。结果表明,处理前碱渣废水的化学需氧量（COD）、硫化物质量浓度和石油类物质质量浓度分别为24553．0,13618．0,193．3mg／L,处理后可分别降至463．5,12．4,15．6mg／L,去除率分别达98．5％,99．9％,85．3％;综合处理成本为70．45元／t。     

辛醇废碱液除油工艺研究

介绍了聚结除油工艺机理及研究进展,通过酸化破乳试验及聚结填料的优选试验,确定了聚结除油的最佳条件,即以聚丙烯球为填料,pH为3～5,聚结反应器进料线速度为2 m/h。在此基础上,考察了辛醇废碱液的聚结除油效果,结果表明,辛醇废碱液中C₈₊有机相的去除率≥80%,COD去除率约50%,说明该工艺适用于辛醇废碱液中C₈₊有机相的去除。     

锰基催化剂的制备及其对碱渣废水催化湿式氧化的活性

采用等体积浸渍法制备了MnOx/γ-Al2O3和MnOx-CeOx/γ-Al2O3催化剂。采用傅里叶变换红外光谱、X射线衍射技术对催化剂进行了表征,并考察了催化剂对炼油碱渣废水催化湿式氧化的活性。表征结果表明,反应前后催化剂的晶相发生变化,且反应后的催化剂吸附了有机物质。实验结果表明,使用10%MnOx/γ-Al2O3催化剂时,碱渣废水的化学需氧量(COD)去除率达到91.33%,催化剂重复使用2次后COD的去除率仍可达87.00%;使用10%MnOx-10%CeOx/γ-Al2O3催化剂时,碱渣废水的COD去除率可达92.50%,Mn3+的溶出量小于2mg/L。     

炼油厂恶臭污染状况调查与评价

研究了恶臭物质的采样及监测分析方法 ,建立了调查和评价程序 ,并分正常生产、停工检修和突发性排污三种工况对炼油厂装置区、厂界和附近居民区的恶臭污染状况进行了详细调查。结果表明 :主要恶臭污染物为硫化氢、有机硫化物、苯酚类、有机胺及有机酸等 ;装置在非正常工况下的临时放空和停工检修期恶臭污染最严重 ;正常生产情况下的主要恶臭污染源为碱渣处理装置、酸性水汽提装置、氨精制装置、硫磺回收装置和污水处理场。     

原油注碱防腐技术在常减压装置中的应用

常减压装置发生低温腐蚀的原因主要是由于HCl的存在破坏了设备表面形成的FeS保护膜.对原油注碱能有效缓解常减压装置的设备腐蚀情况,适宜的注碱条件为:注入点设在电脱盐后的原油管线上,碱液中NaOH质量分数为4%,注碱速率为16.7 mL/s,每吨原油中NaOH的注入量为2.5 g.结果表明,加工相同原油时,通过注碱可使常压塔塔顶换热器腐蚀速率下降约80%,常压塔塔顶回流罐污水中Cl-质量浓度至少下降80%,常压塔塔顶回流罐污水pH值维持在6.0～7.5,中和剂消耗量也由注碱前的150～180 kg/d降低至注碱后的100～120 kg/d,且注碱操作不会影响常减压装置工艺运行的稳定和二次加工装置的原料质量.     

WSH-1催化燃烧催化剂在炼油厂污水场废气治理中的应用

中国石化广州分公司炼油厂污水处理场催化燃烧处理装置采用WSH-1催化剂处理隔油池等废气,在废气量3 000～4 000 m3/h（标准状态）、空速18 000～24 000 h-1、反应器进口非甲烷总烃含量1 350～4 900 μL/L、总硫浓度不大于10 mg/m3、反应器进口温度250～280 ℃的条件下,非甲烷总烃平均去除率为96.9％,苯、甲苯和二甲苯基本被去除,排放气中非甲烷总烃、苯、甲苯和二甲苯等指标符合国家《大气污染物综合排放标准》。两年的运行结果表明,WSH-1催化剂的活性和稳定性与国外进口催化剂相当。     

炼油工业含硫废水提制工业硫化碱的研究

研究了以炼油工业含硫废水为原料提制工业硫化碱的方法．采用一定的化学方法分析与处理,使含硫废水全部转化为符合生产要求的硫化钠水溶液,从而制得符合标准的工业硫化碱．     

纳米TiO2处理河南油田压裂废水技术研究

通过对压裂废液成分的分析,结合纳米催化氧化的原理和特点,提出了一套纳米光化技术处理压裂废液的方案,即:采用混凝—氧化—吸附—光化法处理压裂液,加入0.25 g/L混凝剂C-10、.1 g/L助凝剂C-6、0.05g/L助凝剂C-7、0.3 mg/L氧化剂O-1和1 g/L吸附剂A-1,最后进行光化处理。处理后出水进入系统水后没有生成沉淀、气体等,对系统水水质没有较大改变,处理后出水的pH值为7.11、含铁为0.5 mg/L、含油为0.5 mg/L、含硫为7.6 mg/L、细菌为76个/mL、悬浮物为4.7 mg/L,达到了回注标准。该技术已经在河南油田进行了中试,取得了较好的效果。