全水平连铸生产调度模型的操作和优化

全水平连生产工艺的顺行与否主要取决于生产调度系统，在简化生产模式操作取得地电炉产量和降低成本的基础上，通过分析车间工离间装备能力的匹配、时间节奏的匹配和缓冲、物料流量的匹配与传输等，建立了优化调度模型，而共实施的关键则是连浇技术。     

炼钢——连铸生产调度问题研究

在钢铁ＣＩＭＳ下对安排炼钢－－连铸调度中的机器冲突问题建立了基于准时制调度思想的数学模型，经过变换转化为线性规模模型。最后给出了一个应用实例。     

炼钢连铸生产及调度过程分析

当前,大部分炼钢厂都选择通过多个炉次、多个浇次完成炼钢连铸生产,表示炼钢连铸生产作业同时涉及到了多台连铸机、精炼炉、转炉,炼钢厂在确保炼钢连铸生产应用工艺及流程科学程度的基础上,有必要采取一定的炼钢连铸生产调度方式。为此,首先阐述了炉次及浇次定义、炼钢连铸生产关键条件、炼钢连铸生产调度需求,其次分析了炼钢连铸生产过程及炼钢连铸生产调度过程,以期为炼钢连铸生产及调度提供参考思路。     

炼钢—连铸生产调度专家系统

结合济南钢铁厂的生产实际，采用专家系统技术，建立了在线炼钢连铸计算机生产调度系统，大大提高了调度作业计划编制的效率，缩短了钢水等待时间，并提高了设备利用率。     

炼钢?连铸生产调度的研究进展

针对炼钢?连铸过程的生产调度问题,首先,对生产调度问题的研究方法进行了总结和评述,梳理了各类方法的特点及适用范围;其次,介绍了当前国内外钢厂典型计算机辅助调度系统的一些案例,并讨论分析其特点;最后,在以往研究的基础上,对未来炼钢?连铸过程生产调度问题的研究思路和方法提出了建议,针对静态调度提出了“规则+算法”的研究思路,以国内某特钢厂为例,提出了基于钢厂生产模式优化的调度模型构建方法;针对动态调度提出“多工序协同”的研究思路,提出了基于多智能体的炼钢?连铸过程多工序工艺、质量与调度的协同控制的研究方法。优化高效的建模及求解方法是解决生产调度问题的重要手段之一,旨在改善当前钢厂生产计划编制水平、提高生产计划的可执行性、加强现场实时调控,对实现炼钢?连铸过程稳定化、有序化、连续化运行具有重要意义。      

基于UML炼钢-连铸车间生产调度系统建模

为了适应炼钢-连铸生产调度系统对实时性和动态性的要求,用Unifled Modeling Language(UML)对该问题建立了需求模型、静态模型和动态模型,探讨了使用UML建模的特点及关键技术。结果表明,UML能够将系统的结构与数据良好的结合起来,精确体现系统的需求。

     

全连铸生产计算机调度管理系统

运用网络学、运筹学及其有关的系统工程理论研究分析全连铸生产中多维物流管制的问题，以调度方案寻优为指导思想，建立了计算机仿真全连铸生产过程的模拟调度系统。硬件系统采用主从式小型集散系统（ＤＣＳ），运行稳定可靠。经多次实验表明，软件基本覆盖了全连铸生产实况，命中率高，为生产调度合理化、科学化、向自动化迈地提供了一实用工具。     

基于可视化虚拟现实技术的炼钢—连铸生产调度系统

采用虚拟现实技术开发了钢铁企业炼钢－连铸调度计划的调度系统。此方法利用虚拟现实技术的反馈设计和可视化的特点,能够使计划编制人员方便而有铲地制定调度计划。提出的调度方法有界面友好、结论直观、模型修改方便等优点。     

炼钢连铸调度系统的优化

对天津钢铁集团有限公司炼钢厂工艺流程进行介绍并对现场各重要工艺参数进行分析,针对生产实际情况及特点,根据启发式规则,对生产计划粗调度生成后的设备冲突问题建立设备冲突消解优化模型,以保证及时交货并提高产品产量.经过变换将非线性规划方程转化为标准线性规划模型问题,并通过单纯形法进行求解.利用现场实际采集数据对模型进行验证,经过实际应用,证明了模型的正确性及可行性,优化了生产节奏,提高了产量.     

转炉炼钢-连铸流程的模式优化研究

在首都钢铁公司三炼钢厂现场实测数据的基础上，结合该厂的生产设备、环境对其物流运行状况进行了分析，找出该厂在实现高效连铸后影响物流顺行的因素；提出各工序生产参数的优化值和合理的生产模式。     

炼钢—精炼—连铸生产过程优化调度方法研究

钢铁企业生产的过程中,炼钢-精炼-连铸生产发挥着重要的作用.钢水需经过多个生产环节的处理,包括电弧炉、精炼设备等,在各个炉次生产的过程中,要确保协调性和连续性.简单来说,在炼钢-精炼-连铸生产的过程中,需要控制成本、保障质量,所以要对调度方法进行优化,文章就此进行了相关的阐述和分析.     

炼钢连铸调度的启发式和线性规划两步优化算法

有效的连铸调度系统对钢铁企业提高产品质量和生产率具有重要意义。本文针对某大型钢铁企业炼钢连铸生产调度问题，提出了一系列启发式算法，分别用于解决作业排序、设备分配及时间安排问题以获得高质量的粗调度，提出了总流程时间的下界值计算方法用于评价调度结果。开发的调度软件可在生成粗调度之后自动导出其线性规划数学模型并求解。最后通过对实际生产数据的仿真分析，说明了算法的有效性和调度软件的实用性。     

人机交互调整炼钢连铸调度计划

炼钢连铸生产计划调度系统是钢铁企业制造执行系统的重要组成部分,在企业的生产管理中起着承上启下的作用。本文提出了一种图形化动态调整炼钢连铸计划的人机交互方法,可以极大地提高计划编制的效率,并保证计划的规范性。     

对我国炼钢车间实现全连铸的构想

分析了国内外钢铁工业发展的趋势,提出了中国炼钢车间实现全连铸的基本条件,构想,以及在目前条件下实现全连铸而应采取的措施。     

论炼钢车间全连铸工艺设计

本文扼要阐述了炼钢车间全连铸的基本概念、必备条件和工艺设计。     

炼钢─连铸生产调度问题研究

在钢铁ＣＩＭＳ下对于安排炼钢—连铸调度中的机器冲突问题建立了基于准时制调度思想的数学模型，经过变换转化为线性规划模型。最后给出了一个应用实例。     

基于“炉?机对应”的炼钢?连铸生产调度问题遗传优化模型

针对炼钢?连铸过程因车间布局复杂造成工序间钢水交叉供应频繁、等待时间过长以及天车调度困难等问题,本文建立以计划内所有炉次总等待时间最小为优化目标的炼钢?连铸过程生产调度模型,并采用改进的遗传算法求解该模型。在遗传操作过程中,引入“炉?机对应”调控策略以改善初始种群质量,并根据转炉（精炼）与连铸作业周期的比较,来确定是否对个体进行交叉、变异操作。以国内某中大型炼钢厂主要生产模式下的实际生产计划为仿真算例进行实验,结果表明:本文提出的基于“炉?机对应”的改进遗传算法的性能显著优于基本遗传算法及启发式算法,针对炼钢厂产量占比超过80%的主要生产模式4BOF?3CCM下的算例1,优化了生产过程等待时间,工序间最长等待时间由77 min减小到54 min;炉?机匹配程度也明显提高,3号精炼炉去往3号连铸机的钢水比例由25%提升到67%,减少了个别炉次由于设备随机指派造成的工序设备间对应关系不明确及由于生产路径不合理造成等待时间过长的现象,为研究炼钢厂复杂生产调度问题提供了一种高效的解决方案。      

基于机器学习的炼钢-连铸生产调度方法

近年来,机器学习作为人工智能最活跃的分支得到突飞猛进的发展。炼钢-连铸作为钢铁制造全流程中的关键环节,其生产调度问题具有约束复杂和强不确定性等难点。在回顾数据驱动的生产调度方法的基础上,探讨了基于机器学习计算的炼钢-连铸调度方法涉及的主要研究内容,并提出了一种集成算法框架。该框架基于机器学习算法,通过期望指标预测器、调度规则挖掘器、滚动优化算法等模块实现调度过程智能化寻优。最后,对本文工作进行了总结,针对炼钢-连铸调度特点,对强化学习方法的应用提出展望。     

应用改进遗传算法求解炼钢连铸生产调度问题

炼钢连铸制造流程是一个复杂的多阶段、多产品生产过程,其生产调度问题可建模为车间调度问题.提出一个改进遗传算法求解炼钢连铸生产调度问题.改进包括三个方面:基于排序的适应度分配、基于排序的工件过滤交叉算子和基于指数关系的变异率曲线.经24个benchmark的比较测试表明,改进遗传算法比传统遗传算法的寻优能力更强.通过16个生产计划和6个处理工序的炼钢连铸生产调度实例计算结果表明,改进遗传算法是有效的.