无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的啮合分析

阐述了一种新型环面蜗杆传动--无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的结构和传动原理.应用空间啮合理论建立了该传动的啮合方程,推导了该新型环面蜗杆齿面方程和蜗轮接触线方程,并导出了传动的诱导法曲率、润滑角和自转角等计算公式.在大量的数值计算的基础上,分析了该传动的主要性能特点和影响该传动啮合性能的主要参数.     

误差对无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动啮合性能的影响研究

为了研究误差对无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动啮合性能的影响规律,利用齿轮啮合原理首次建立了该蜗杆传动在误差状态下的啮合方程、润滑角方程和诱导法曲率方程,分析了蜗杆蜗轮轴交角误差、中心距误差、蜗杆轴向窜动误差、蜗轮滚子齿距角误差、蜗轮滚子偏距安装误差等对蜗杆润滑角、诱导法曲率的影响及变化规律。研究结果表明:蜗轮滚子偏距误差对蜗杆的润滑性能影响最大,轴交角误差对蜗杆接触性能影响最大,蜗杆中心距误差、蜗杆轴向窜动误差和蜗轮滚子齿距角误差对该蜗杆传动的接触性能影响较小,在制定加工工艺时应尽量减小齿距角误差和蜗杆蜗轮轴交角误差。本文的研究结果为制定合适的蜗杆加工工艺及进一步的相关研究奠定了理论基础。     

无侧隙双滚柱包络环面蜗轮副几何参数的优化设计

针对普通蜗杆传动的不足,提出了一种新型无侧隙双滚柱包络环面蜗杆传动。阐述了无侧隙双滚柱包络环面蜗杆传动的原理,通过对无侧隙双滚柱包络环面蜗轮副强度及使用寿命的影响因素的分析,运用等强度原理建立了优化设计模型,并利用Matlab软件中求解约束极小值的优化工具箱函数fmincon进行优化计算来求得最优解,最后完成了蜗轮副主要几何结构参数的优化设计。     

双包络环面蜗杆传动的研究动态和发展

在理论分析与性能试验的基础上，结合环面蜗杆传动的研究和发展，考察了多种环面蜗杆传动的啮合性能，承载能力和工业应用情况。较全面论述了各种双包络环面蜗杆传动的研究成果，性能评价和适应范围，进而分析了新型环面蜗杆传动的研究动态和发展方向，为环面蜗杆传动的开发和应用提供了新的研究领域和途径。     

交错轴双滚子包络环面蜗杆传动啮合分析

为了消除环面蜗杆传动的齿侧间隙,提高其传动的精度和效率,分析了传统消隙蜗轮副的不足,在无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动研究基础上提出一种交错轴双滚子包络环面蜗杆传动,采取双排滚子错位布置,且滚子轴线与蜗轮径向偏转一定角度。阐述了交错轴双滚子包络环面蜗杆传动的工作原理,依据空间齿轮啮合理论和微分几何理论,采用运动学法建立了蜗杆副的动静坐标系及接触点处的活动坐标系,推导了该新型环面蜗杆齿面方程和蜗轮齿面接触线方程,并导出了该传动的一界函数、诱导法曲率、润滑角及自转角等齿面啮合参数计算公式。最后运用matlab软件进行了数值仿真,并分析了滚柱偏置距离c2、滚柱半径R、交错角γ等参数对该蜗杆传动啮合性能的影响。仿真实例表明:要使该传动保持良好的接触性能和润滑性能,c2不宜超过10 cm,R在8～15 cm之间,γ在28°～50°之间。     

双锥面二次包络环面蜗杆传动多目标优化设计

针对环面蜗杆副优化设计不能兼顾传动性能与承载能力这2个性能指标的问题,建立了双锥面二次包络环面蜗杆通用的优化模型.该模型考虑双锥面二次包络环面蜗杆的双线接触传动性能,以传动效率和承载能力为优化目标,以避免在加工时产生根切和齿顶变尖为约束条件,利用仿生物进化法对设计参数进行多目标优化.结合自主研发的加工和检测设备进行了实验,结果显示,优化后的双锥面二次包络环面蜗杆副的接触线分布更广,传动效率更高,从而验证了该优化模型具有实际的效能.     

大锥面包络环面蜗杆传动参数选择

大锥面包络环面蜗杆啮合特性和平面二次包络环面蜗杆传动相当,在实际应用中能够很好地解决掉头所带来的效率低及加工精度低的问题,推导了大锥面二次包络环面蜗杆传动的接触线方程、边齿齿顶厚计算式及根切判别函数,讨论了影响该传动啮合性能和几何特性的参数,研究了砂轮半径的影响规律,并得出了以下结论:若要保证蜗杆的几何性能和啮合性能处于良好状态,必须进行参数优化.     

基于磨削余量均化的平面包络环面蜗杆优化设计

针对平面包络环面蜗杆磨削的余量均化问题,在对称修形法的基础上,以传动比增量、中心距增量和基圆半径增量为设计变量,以齿厚变化量最小为目标函数,建立参数优化设计模型,运用复合形法求解获得实现余量均化的最佳工艺参数.     

包络环面蜗杆的高效磨削方法研究

提出了用双锥面砂轮替代现有的平面砂轮和锥面砂轮磨削包络环面蜗杆以提高蜗杆磨削效率的新方法,采用合理论对这种方法所加工蜗杆副的啮合性能分析的结果表明：该加工方法适用于各种传动比的环面蜗杆副加,加工效率高,能实现蜗杆的双面磨削而重新调整磨头,且所加工传动副啮合性能好,传动精度高,砂轮修整容易。     

平面一次包络环面蜗杆传动圆盘式给料机的传动效率

动力蜗杆传动的综合质量指标是承载能力和传动效率，通过平面一次包络环面蜗杆传动圆盘式给料机与普通圆柱蜗杆传动圆盘式给料机的效率实验，对比二者的差异，又通过蜗轮蜗杆啮合时接触线及接触线的滑动速度之间夹角的分析，说明平面一次包络环面蜗杆传动圆盘式给料机在效率上优于圆柱蜗杆传动圆盘式给料机。     

基于MATLAB滚锥包络环面蜗杆副接触线的求解方法

在合理选择滚锥包络环面蜗杆副标架、准确推导啮合方程和接触线方程的基础上,利用MATLAB强大的科学分析计算功能和函数可视化功能绘制出一条蜗杆副接触线,探索出一种能快速、准确地求解滚锥包络环面蜗杆副接触线的方法,对于进一步分析滚锥包络环面蜗杆副传动非常有价值.     

基于遗传模拟退火算法的钢桁架结构优化设计

将遗传算法(GA)的全局寻优性能好和模拟退火算法(SA)的局部搜索能力强的优点相结合,提出了用于钢桁架结构离散变量优化设计的遗传模拟退火算法(SAGA).以十杆桁架为例对此算法进行了数值实验,并将实验结果与其他优化方法相比较.算例结果表明,遗传模拟退火算法的寻优概率是100%,平均进化代数为35代,其稳定性和求解效率均高于改进的遗传算法.实验结果显示,遗传模拟退火算法在整体搜索同时,采用退火操作进行局部搜索,提高了算法的局部搜索能力,有效克服了遗传算法迭代缓慢的缺点,把遗传模拟退火算法用于钢桁架离散变量的优化设计中是行之有效的.     

联合Wilson方法与遗传算法的水平轴风力机叶片优化设计

考虑到风力机叶片设计中的Wilson方法的有效性,以及遗传算法的全局最优性,以Wilson优化方法所得到的扭角线性修正值作为遗传算法优化过程中的输入量,对叶片弦长重新搜索寻优。通过比较Wilson优化方法、遗传算法优化方法和联合优化设计方法,分别得到叶片的气动外形数据和气动性能的计算结果。结果验证了联合优化设计方法的优越性,比单独使用Wilson方法或遗传算法所得到的叶片优化结果更好。     

滚锥包络环面蜗杆传动载荷分布与分配研究

在＂滚锥包络环面蜗杆传动的理论研究与参数优化［１］＂和０＂Ｓｔｕｄｙｏｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｃｏｎｅｅｎｖｅｌｏｐｉｎｇｈｏｕｒｇｌａｓｓｗｏｒｎｇｅａｒｉｎｇ［２］＂文献的基研、提出了一种求解滚锥包络环面蜗杆传动接触线上载荷分布与齿间载荷分配的方法。编制了计算滚锥包络环面蜗杆传动接触线上载荷分布与齿间载荷分配的计算机程序，对该传动的载荷分布与分配进行了计算研究，并给出了对本文方法正确性的实验验证结果。     

基于遗传算法的PID参数寻优

针对工业过程中常见的二阶大滞后对象的PID参数调节问题,采用具有全局优化能力的遗传算法对PID参数调节和优化,并同单纯形算法作了比较。仿真结果表明了遗传算法应用于控制器参数优化的可行性和有效性     

基于遗传算法的PID参数寻优

针对工业过程中常见的二阶大滞后对象的PID参数调节问题,采用具有全局优化能力的遗传算法对PID参数调节和优化,并同单纯形算法作了比较.仿真结果表明了遗传算法应用于控制器参数优化的可行性和有效性     

基于自适应遗传算法的模糊控制器优化设计

改变传统的优化模糊控制器的方法,采用自适应遗传算法优化设计了一种控制效果较好的模糊控制器。在遗传算法改进方面,不以传统的定值常量作为交叉和变异概率,而是根据遗传算法本身计算出来的个体适应度来自适应的调节交叉和变异概率的大小,以克服采用定值常量作为交叉和变异概率所带来的早熟现象和效率相对较低的问题。仿真结果表明,改进的模糊控制器具有更好的控制效果。