在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。     

模锻锤的下顶出装置

一般热模锻压力机均配备有顶出装置,而模锻锤是不带顶出装置的,因而在设计锤模锻工艺和锻模模膛时,都应考虑锻后要容易从模膛中取出锻件,例如拔模斜度要足够大,可立锻、可卧锻的锻件尽量采用卧锻等等。但是随着模锻锤机械化的出现,机械手的应用,程控电浓锤的应用以及一些模锻件工艺的需要,人们日益感到在模锻锤上增加下顶     

换向拨叉的制坯工艺

换向拨叉是柴油机的重要零件,用18CrNiWA优质合金结构钢制成,锻件图见图1。该零件属于枝叉类锻件,形状比较复杂,很多地方不能进行机械加工,需用模具锻造保证尺寸。但用模锻方法锻造,金属不易充型,不用说用模锻成型,就是制坯也很困难。我们是在750公斤空气锤上自由锻造制坯,然后在5吨模锻锤上终锻成型。自由锻制坯是采用了几种方案试锻的,经过多次试验锻造,终于找到了我们认     

前轴锻造

CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用:     

自由锻锤固定套筒模锻

为了解决套筒模固定模锻的锻件脱模问题,我们采用了上模固定在上锤头,下模固定在下模座,模套用操作机夹持,锻件从上方出模的简便方法。图1是5吨行车小车轮锻件,它是在3吨自由锻锤上采用固定模锻工艺锻造的。     

解决模夹体同心定位的方法

对于品种多批量小的模锻生产来说,能否简便而快速地更换不同规格的模夹体是提高生产效率、保证锻件质量的关键。我厂3吨模锻锤主要是锻造机床齿轮类回转形锻件,采用了两种不同规格的镶块模,由于模夹体在加工时各部位存在着偏心差,这样就不可能事先确定定位块的精确尺寸。过去我们是采取锻造试样的办法,根据试样的偏心程度,在活动     

锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

自由锻锤进行模锻生产的探讨

我厂锻工车间成批生产BJ—130汽车锻件,当时的生产工艺是胎模锻兼顾自由锻。锻件肥头大耳,产量低,劳动强度大。为改变锻造生产的薄弱环节,我厂在自由锻锤上进行模锻的生产试验获得了成功,并全面推广。产品锻件质量接近或达到了正     

末端传动大齿轮与减速齿轮的套锻成形

图1所示是拖拉机末端传动大齿轮与减速齿轮的锻件图。 根据原锻造工艺,两种齿轮锻坏分别在C41-75型空气锤及30KN自由锻锤上筒模锻成形。末端传动大齿轮下料重量为12.5kg,规格为φ100mm×203mm,减速齿轮下料重量为5kg,规格为φ90mm×100mm。根据常规锻造工艺,末端传动大齿轮要     

在摩擦压力机上无毛边模锻

无毛边模锻是模锻生产中先进的成型工艺。它具有节约材料(钢锻件约30％,有色金属约20％左右)、提高锻件质量、减少使用设备、简化工艺过程、缩短生产周期、提高劳动生产率(33％)以及降低产品成本等优点。无毛边模锻可以在模锻锤、摩擦压力机、卧式锻造机或自由锻锤上进行。在空气锤上一般以胎模无毛边形式较多。现将在摩擦压力机上进行无毛边模锻的工艺与设计介绍如下。     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:1.锻件图纸像图2那样,材料是φ100×172公厘。锻件毛重10.6公斤,净重9.5公斤,火耗、毛刺为1.103公斤。这种锻件采用的设备是模锻锤和修边压床,采用图3的锻模。     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

多台阶轴锻造

解放牌汽车中间轴的毛坯有九段台阶,并且公差余量都比较小,一般是用模锻成型的,这就需要昂贵的模锻设备和锻模,对于中小工厂是有困难的。我们在生产实践中经过反复摸索,终于在750公斤空气锤上两火锻出了合格的锻件。锻件的技术要求:1.锻造圆角R3～5,锻造斜度5°;2.锻     

齿套无飞边模锻

不久前,我们接受了锻造如图1所示的齿套零件的任务。由于批量小,我厂又缺乏扩孔机、压力机和摩擦压力机等设备,不可能采用闭式模锻。只好在自由锻锤上锻造,考虑到采用合模锻造或开式模锻,都需要增加去飞边工序,同时也浪费材料,为此,我们设计了无飞边镶块锻     

DK-20连杆精密级锻造工艺的应用

通过分析传统工艺锻造连杆的主要质量问题,从改进工艺方案、优化模具设计与制作、控制生产操作过程的标准化作业等方面着手,采用预锻加终锻、热态平面精压两项修整措施对制件的厚度尺寸进行了精确控制;通过控制制坯尺寸来调节产品终锻成型时的变形抗力,利用变形抗力的变化解决了模锻中心、模膛中心、模块中心三心不重合给锻造生产带来的不利影响;采用先进的加热手段,减少氧化的加热方法及合理的工艺、工序设计保障了制件的表面质量;通过对操作过程的标准化作业控制增强了产品质量的稳定性。这一系列的改进较好的解决了用普通蒸汽-空气模锻锤生产锻件时锻件表面质量差、厚度尺寸达不到设计要求、锻件尺寸精度等级低等质量难题。     

大型杆件局部镦粗的巧法

我厂生产的大型连杆(图1),原先是在1.5t自由锻锤上制坯、16t模锻锤上模锻成型的。由于产品数量大,制坯时稍不留意,便把杆部锻长,使整个毛坯超长而无法模锻。用自由锻锤镦粗修复,因锻件太长,只好将下砧卸掉进行局部镦粗(图2),然后将下砧装上,这样火次多,周期长,氧化严重,装卸锤砧费时、费力,又不安全。为此,我们制作了一套简易工装,对超长锻件采用     

曲轴后部锻造工艺的改进

<正> 曲轴后部锻件原为自由锻型砧上制坯再进行模锻,后改为在模锻锤上一次锻造成型。在缩短生产周期、提高锻件质量的同时大大降低了锻件生产成本。曲轴后部锻件(图1)有一个高的凸台(φ34×48×7°),还有一个大平面(115.6×140×22)。锻造中既要解决凸台充满问题,     

介绍一种先进锻造设备——无砧座模锻锤

一、工作原理及优缺点 无砧座模锻锤是近代锻压设备中具有广阔发展前途的一种优良品种。无砧座模锻锤改善或消除了有砧座模锻锤的严重缺点。有砧座模锻锤的工作是落下部分受蒸气及重力作用,发生单向加速下落与砧座上坯料接触,使锻件产生塑性变形(图1)。这种单向锻击作用使砧座发生显著的跳动现象,因此部分有效打击能遭致损失,影响锻造的工艺性。为克服这个缺点就必须加大砧座,以减少跳动,所以一般模锻锤砧座重量为落下部分.的18—25也并需要建造庞大而茔固的地基,未减轻判面之劫负荷。例如:一般落下重量力6—74的模锻以,其砧座重量以不小于1…