催化、焦化及硫磺回收装置的腐蚀与防护

镇海炼化公司目前高硫原油的加工量约占总加工量的一半,从而使催化、焦化和硫磺回收装置受到不同程度的腐蚀.文章对上述装置腐蚀部位的选材、工艺措施和设备制造过程中的注意事项进行了论述.     

管输哈俄混合原油在加工过程中硫分布及对生产影响的分析

调查分析了加工管输哈俄混合原油后，硫在炼油厂各主要装置中与各产品之间的分布平衡情况及其对生产的影响。由于原油中大部分的硫都富集在重油组分中被带入二次加工装置，从而造成二次加工装置原料和产品的硫含量上升。催化裂化、加氢裂化、加氢等改质工艺，使得大部分的硫转化成H2S，造成硫磺回收装置负荷增加。     

炼油化工企业硫平衡的计算及应用

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司(青岛炼化公司)1 200万t/a常减压蒸馏装置和290万t/a延迟焦化装置以及炼油化工装置集群(包括催化裂化、催化重整、蜡油加氢、硫磺回收和上述2套装置等)进行了硫平衡计算,并将计算结果应用于设备防腐、清洁生产和全厂生产的平衡。结果表明,经过常减压蒸馏装置加工,原油中的硫,45.70%进入减压渣油中,19.52%进入减二线抽出油中,16.73%进入减三线抽出油中;在延迟焦化装置,焦化原料中的硫,28.68%进入干气中,44.29%进入石油焦中;以整个炼化装置集群为研究对象,原油中的硫,73.36%被硫磺回收装置回收,15.34%进入相关产品中。     

LS-971脱漏氧保护型硫磺回收催化剂的工业应用

介绍了LS - 971脱漏氧保护型硫磺回收催化剂在中国石化济南分公司 5kt/a硫磺回收装置上工业应用的试验情况。结果表明 :该催化剂具有较好的活性和稳定性 ,置于第二级转化器上部使用后 ,可使装置尾气中的总硫含量小于 1% ,总硫转化率则稳定地保持在 96 %以上 ,完全可以满足克劳斯硫磺回收———SSR还原吸收法尾气处理装置的使用要求     

汽油吸附脱硫烟气引入硫磺装置尾气加氢单元运行总结

介绍了中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂900 kt/a汽油吸附脱硫(SZorb)装置再生烟气全部引入80kt/a硫磺回收装置尾气处理单元的运行情况。硫磺回收装置未进行任何改动,仅增加一条S Zorb装置到硫磺回收装置加氢反应器入口的管线,并采用了中国石化齐鲁分公司研究院开发的LSH-03低温耐氧高活性的尾气加氢催化剂。近1a的运行结果表明,硫磺回收装置操作稳定,能耗低,总硫排放量远低于国家排放标准。     

金陵分公司13Mt／a加工高硫原油总体改造项目工程进展情况

金陵分公司实施13Mt／a加工高硫原油总体改造工程．是为了提高炼制高硫原油的能力。实现金陵分公司“十五”期间炼油改造的总体目标；每年为扬巴工程提供1．7Mt优质乙烯原料；生产新标准清洁燃料，实现成品油升级换代。主要包括新建1．50Mt／a加氢裂化装置、1．60Mt／a延迟焦化装置、50kt／a硫磺回收装置以及相应系统配套等工程。     

硫回收装置的扩能改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司I套硫回收装置在酸性气燃烧炉燃烧器及炉体、余热锅炉、转化器等主体设备不变动的情况下 ,通过采用Plibrico耐火材料衬里 ,用D6 0 1.7型离心风机替代原 3台L32 2 0 /0 .5型罗兹风机 ,换用较大的丝网捕集器和高温掺合阀 ,对液硫储槽进行改造等措施 ,使硫磺产量由 3kt/a上升到 10kt/a ,产品硫磺优等品率达到 98%以上。     

LS系列催化剂在80 kt/a硫磺回收及尾气处理装置上的应用

介绍了LS系列催化剂的性能特点和在胜利炼油厂80kt/a硫磺回收及尾气处理装置的装填使用，运行考核情况，标定数据表明，LS系列催化剂具有很高的活性和稳定性，投用后装置的总硫转化率和总硫回收率分别达到97%和99%的水平，硫磺产品质量达到国家一级品标准。     

中国石化总公司硫磺回收装置发展迅速

截止到1996年底，中国石化总公司已建成43套硫磺回收装置（分属27个厂），并已投入生产。总生产能力约250kt／a，单套生产能力最大的为30kt／a。回收硫磺多采用部分燃烧法二级转化工艺，其中9套配有尾气处理工艺，即常规SCOT工艺4套，Sulfreenl艺4套（尚未投产），MLRL工艺1套。随着含硫原油加工量的增加，1996年开始设计建设6套新的硫磺回收装置，合计生产能力达330kVa，单套处理能力最大为11kUa（已建成）。由于环保要求日趋严格，6套硫磺回收装置均配有尾气处理工艺，其中常规纪吁工艺1套，串级SCOTI艺1套，Supetelaus－99I艺1套…     

LS-981多功能硫磺回收催化剂的研制与工业应用

介绍了新型多功能硫磺回收催化剂LS-981的研发和工业应用结果。该催化剂具有较高的Claus反应活性、有机硫水解活性、理想的脱氧性能及良好的结构稳定性。在中国石化胜利石化总厂4 kt/a硫磺回收装置上的工业应用结果表明,LS-981催化剂对于过程气复杂,特别是含烃类较高的酸性气具有良好的适应性,可提高装置的总硫回收率,延长运转周期,装置总硫转化率达到96%以上,有机硫水解率达到90%以上。     

5Mt／a加工高硫原油炼油厂开工经验

设计以沙特阿拉伯轻质、重质原油各５０％为原料,年加工能力５Ｍｔ,工艺流程以常减压蒸馏－重油加氢脱硫－重油催化裂化为主线,对目前国内唯一能单独全部加工高含硫原油炼油厂的两种开工方案进行了比较。确定全流程投料开车分两步实施：第一步选择低硫原油,先开成一个低硫炼油厂,重油不进行加氢精制;第二步低硫原油向高硫原油逐步切换,开重油加氢脱硫等加氢装置和硫磺回收装置。这样能很好地衔接原油硫含量,既可满足重油加氢脱硫等加氢装置的开车需要,又使重油催化裂化等装置正常生产。     

燕山炼油厂一蒸馏装置电脱盐改造方案探讨

基于发展的需要,燕山炼油厂一蒸馏装置加工进口油扩量改造势在必行,为了减轻设备腐蚀,保证二次加工装置正常运行,必须对装置电脱盐系统进行技术改造.改造在设备充分利旧的前提下采用先进成熟的交直流电脱盐工艺,脱后原油含盐控制在3mg/L之内.     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。     

大力发展加氢工艺和加氢技术

介绍了我国加氢裂化工艺的基本情况 ,对今后我国加氢技术的发展谈了一些看法。指出 2 0世纪 90年代以来我国加氢生产能力大幅增长 ,工艺水平明显提高 ,但面对我国炼油工业面临的进口含硫原油加工量增加 ,环保要求日益严格 ,清洁燃料生产迫在眉睫 ,要求生产高档润滑油基础油等新形势 ,仍不能满足需要。因此今后必须通过改造老装置、建设新装置来增加生产能力 ,同时应将新工艺、新催化剂的开发列为重点科研课题 ,不断提高我国的加氢技术水平。     

含硫原油加工的流程比较——茂名石油化工公司加工进口含硫原油改扩建工程总流程方案比较

茂名石油化工公司炼油改扩建分两步实施,第一步按12.0Mt/a,进口高硫原油为9.5Mt/a安排,第二步加工量按16.0Mt/a,进口高硫原油为13.5Mt/a安排。利用洛阳石油化工工程公司开发的线性规划总流程优化软件,对炼油改扩建工程的三套方案进行了比较。在对总流程的设计原则、设计基础及流程安排要点论述的基础上计算出各方案的经济技术指标,并结合实际情况建议采用渣油加氢方案。     

Progress and Outlook on Technologies for Processing Inferior Crude Oil in China

The recent growth of the global petroleum refining industry and the main technologies and measures for China to process inferior crude oil were introduced. The main technologies and measures include the control over equipment corrosion induced by sour and acidic crude, in particular the corrosion of atmospheric and vacuum distillation units, the development of technology for processing inferior residue, and the development of desulfurization technology and sulfur recovery technology in the course of processing of petroleum products. In order to meet the needs for national economic development, China＇s refining enterprises will uninterruptedly develop and prefect technologies for processing inferior crude, enhance the process and equipment management, sum up the experience for better processing of inferior crude, so as to provide high-quality oil products and petrochemical feedstocks to public with better economic return.     

海南炼油项目清洁化总加工流程的优化

总结了海南炼油项目加工8.0Mt/a含硫原油的清洁化总加工流程，着重论述了重油加工清洁化路线、装置大型化和国产化、全加氢炼厂、装置联合与集约化设计、清洁汽柴油生产、全厂轻烃集中回收和利用以及硫磺回收系统的优化等特点。该项目的运行对其它大型炼油项目的规划和建设有一定的借鉴意义。     

中国原油供求形势

分析了我国原油供求形势,预测了我国不同高峰原油产量及发展趋势,认为我国原油产量已进入高峰期,高峰平台在180～200 Mt/a,高峰平台还有望延续到2035年以后。按照常规原油储量和产量来看,我国原油供需矛盾是非常突出的,主要表现在:原油加工能力持续增长,近5年,全国原油加工能力与加工量分别增长了20.58%和29.36%,而同期世界原油加工能力仅增长3.57%。与此同时,中国炼油能力布局及企业规模调整也在加快。原油缺口和进口依赖形势更加严峻,进入本世纪以来,我国原油进口量和进口依存度同步增长,我国进口原油从2008年起就已经超出了进口依存度50%的警界线,而且越来越严重。目前我国进口原油主要从三条陆上运输管道和海上运输的方式进入国内原油运输管网。     

管混原油加工硫转化规律及腐蚀防护浅析

在加工过程中 ,原油中的大部分硫将进入催化裂化等二次加工装置 ,产生多种含硫的腐蚀介质 ,形成多种腐蚀类型。管混原油中的硫主要以硫化氢、单质硫、硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩等形态存在。加工过程中 ,硫化物主要分布在减压蜡油 (占 16 .15 %)和渣油中 (占 77.16 %) ;催化反应后 ,原料中硫的 5 .0 1%进入再生烟气 ,43.72 %进入干气、液化气 ,5 .5 3%进入汽油 ,2 9.10 %进入柴油 ,10 .96 %进入油浆中 ;加氢原料反应后 ,有 14.35 %的硫残存于精制柴油中。文章对加工过程中的腐蚀问题进行了分析 ,提出了相应的对策。     

含硫含酸原油加工技术进展

综述国内含硫/含酸原油加工技术进展情况,主要体现在以下几个方面:(1)扩大了劣质原油加工能力,2000—2010年,不仅劣质原油加工能力得到很大提升,炼油企业工艺装置结构也加快了调整。(2)电脱盐技术水平显著提高。(3)装置设备、管线材质大幅提高。合理选材在加工含硫/高硫或含酸/高酸原油时是一项非常重要的措施。修订了《高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则》(SH/T 3906—2010)和《高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则》(SH/T 3129—2010)。这些选材导则和推荐用材意见对指导与规范国内炼油企业加工含硫/高硫、含酸/高酸原油设备、管线选材用材起到了一定的促进作用。(4)开发和推广了一批脱硫和脱酸新技术。例如,山东三维石化工程公司开发的SSR硫黄回收技术;镇海石化工程公司在引进荷兰Comprimo公司70 kt/a硫黄回收技术的基础上,创新开发的ZHSR硫黄回收技术;石油化工科学研究院开发的原油全馏分催化裂化脱酸技术等。在工艺方面开发了一批重油加工、蜡油加氢处理、加氢裂化、柴油深度脱硫以及汽油选择性加氢生产符合欧Ⅳ、欧Ⅴ排放标准的清洁汽油和柴油技术。结合国内外技术现状和经验,介绍了加工高硫和高酸劣质原油的基本体会,指出应加强以下几方面的工作:(1)配备足够的硫回收和制硫能力。(2)重油加工是考虑的重点。(3)需要配备足够的加氢能力。(4)提高工艺设备的防腐能力。(5)重视环境保护工作。