立磨减速器行星轮齿面剥落原因分析及预防对策

大型立磨减速器行星轮使用过程中出现齿面剥落现象。通过对齿面进行宏观分析、低倍分析、化学成分分析、微观断口分析、金相分析、显微硬度检测、力学性能检测及X射线残余应力分析,找到了主要原因,并提出了预防对策。结果表明：在齿面加工工程中,齿面磨削烧伤是导致齿面组织改变、硬度降低的主要原因;其次,齿面表层产生拉应力,严重降低轮齿的承载能力,使齿轮在啮合过程中形成疲劳扩展,从而过早发生齿面剥落损伤。     

论近代蜗杆传动的类型、形成原理、特性及发展方向(下续)

<正> 六、提高蜗杆传动承载能力的主要途径和措施蜗杆传动的主要失效形式有齿面疲劳点蚀、齿的弯曲折断、以及齿面的磨损和胶合。由于蜗杆齿呈螺旋状,且蜗轮齿是曲梁,因而承受冲击载荷的能力较强,一般较少出现断齿现象。它的主要问题则是摩擦损耗较大,容易发现,因之胶合和磨损最易发生。齿面疲劳点蚀亦有所见,但常常是磨损和胶合先出现于点蚀之前,在蜗杆传动中点蚀问题就轮为次要矛盾。     

对ZHLR—150型减速器齿轮早期失效的分析

针对矿井主提升机减速器齿轮使用寿命短,齿面出现严重点蚀、剥落,齿圈多处裂纹及中间大齿轮个别崩角等问题进行了理论分析,总结了齿轮早期失效的原因     

反装提升机减速器齿轮延长使用寿命

<正> 一台BM3000/3020型苏式提升机(原双卷筒改为单筒)。其配套—150—20型减速器,运转不到五年,中间轴齿轮右螺旋方向的每个齿轮在承受重载荷的齿面上发生疲劳点蚀,以后逐渐扩展直至大块剥落。检修前经检查,齿面剥落已超过牙齿有效面积的20％,并沿齿长达2/3以上,剥蚀深度达1.5毫米左右,左螺旋方向的齿面剥蚀差些。中间及主轴装置大齿轮在承受重载荷的齿面上也有不同程度的点蚀,见图1所示。     

硬齿面齿轮层深接触疲劳强度计算方法的探讨

硬面齿轮的齿面硬度和芯部硬度有很大落差,当齿面承受的循环接触应力超过接触疲劳极限时,容易产生齿面点蚀和剥落,这与有效硬化层深度及层深接触应力的分布有关,而设计者往往不验算层深接触强度。根据具体设计工作实践,介绍了防止接触层深强度不足引起齿轮剥落损伤的计算方法。     

延长输送机减速器的使用寿命

据调查,相当多的煤矿井下刮板输送机和皮带输送机减速器没有达到设计寿命就失效了。其中螺旋锥齿轮的失效是最为常见的,如螺旋锥齿轮齿面点蚀、磨损、剥落,齿面胶合和轮齿折断等,尤以齿面磨损见多。下表是某矿一年内输送机减速器锥齿轮失效情况统计数字,其中齿面磨损失效约占71％。     

挖掘机减速器的齿轮轴点蚀失效分析

挖掘机提升用的减速器齿轮轴,在使用1.5 a的情况下发生严重点蚀失效,通过多种检测手段对其进行分析,包括低倍、化学成分、金相组织等实验,结果表明,齿轮轴晶粒度粗大,均匀性差,偏析严重,渗碳淬火质量问题严重,导致齿面在工作过程中无法满足重载受力要求,迅速萌生接触疲劳裂纹,形成严重点蚀、剥落、掉块,最终导致失效。     

硬质合金圆磨精切齿轮滚刀的结构设计

为了不断适应各种机械高速化、高功率的发展趋势 ,对于具有承载能力大 ,齿面硬度高 ,抗点蚀性能好以及精度和齿面光洁度也高的硬齿面齿轮的需求量越来越大。采用硬质合金刀具成为齿轮精加工的发展方向之一。介绍了硬质合金圆磨精切齿轮滚刀的研究现状和几何参数     

中硬齿轮的制造及早期疲劳点蚀的预防

介绍了硬齿面齿轮制造工艺，机床和刀具的选择及早期疲劳点蚀的预防对设计要求。     

18CrNiMo7-6渗碳齿轮齿面剥落失效分析

通过内在组织检测、齿轮形貌分析、金相组织分析以及疲劳剥落强度分析等方法,对18CrNiMo7-6渗碳齿轮发生的剥落失效原因进行了分析。结果表明,试验齿轮内在组织良好,齿面剥落失效主要是由于过载引起的。     

采掘机械齿轮传动润滑状况的分析

<正> 近年来,随着矿井年产量和工作面日产日进的提高,采掘机械整机功率越来越大。功率的增大及其相对体积的减小,使其传动装置的工作载荷亦大为增加,齿面接触应力往往相当高,齿面强度已成为齿轮设计中最为关键的内容之一。齿面强度包括抗点蚀和抗胶合强度,而润滑对齿面切向摩擦力和齿面发热影响极大,采掘机械已不乏由于润滑     

三牙轮钻头的失效分析

结合三牙轮钻头破岩机理，作了钻头的失效分析。认为：止推面失效机理为冲击疲劳，轴承部位失效则是热疲劳，造成的主要原因是该部位强度和硬度较低。对合金齿脱落、断裂和磨损3种失效形式的分析认为，冲击剥落、磨粒磨损、冲击疲劳和冲击热疲劳等交叠作用是导致合金齿失效的原因。     

5083铝合金搅拌摩擦焊缝的剥落腐蚀性能

采用溶液浸泡法研究了5083铝合金及其搅拌摩擦焊焊缝的剥落腐蚀性能.借助光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜及电化学工作站分析了焊缝和母材的微观组织、剥落腐蚀形貌、极化曲线及电化学阻抗谱.结果表明,浸泡腐蚀后焊缝出现轻微点蚀,而母材点蚀严重并显现局部起皮剥落,腐蚀裂纹沿晶开裂;腐蚀评级和电化学阻抗谱均可说明焊缝的耐剥落腐蚀性能好于母材,同时极化曲线也说明焊缝的腐蚀敏感性低于母材.带状晶粒等轴化,棒状的第二相细化及分布均匀化,位错密度的减小是焊缝耐剥落腐蚀性能强于母材的主要原因.     

薄煤层硫化铁结核剥落的数值试验

对典型结核不同出露状态与滚筒截齿着力点不同部位等状态进行了结核剥落的数值试验，分析了薄煤层硫化铁结核的剥落机理、形式及条件．结核在截齿作用下其周围煤体形成贯通式破坏区，声发射沿结核周围煤体密集分布，呈现平移剥落、旋转剥落、松动剥落及压入剥落等4种整体剥落形式．典型结核（200 mm×150 mm）整体剥落荷载为6.8～13.8 kN．结核在煤壁的深度越小，剥落荷载越小；截齿着力点位于结核中部的剥落荷载大于端部．当结核厚度较小（≤45 mm左右）时呈现截断剥落形式，在结核中线及周围形成破裂区，声发射沿结核中线及结核周围分布．     

利用齿廓综合曲率比作齿面接触强度的精确计算

对渐开线外啮合标准直齿圆柱齿轮传动的接触强度计算进行了研究,发现工程计算中,直接以节点应力作为接触强度的计算依据误差较大,埋下齿面早期点蚀的隐患大。给出了渐开线外啮合标准直齿圆柱齿轮传动的齿廓综合曲率比,利用齿廓综合曲率比修正传统的以节点应力作为计算依据的接触强度计算公式,可实现既精确又简便的齿面接触强度计算,具有较好的实用价值。     

基于三维FEM-SPH转换算法的截齿冲击结核体仿真分析

采用基于转换算法的FEM-SPH耦合方法,通过建立截齿冲击煤层及其内部结核体的三维模型,分析了截齿冲击位置对截齿载荷的影响,探讨了结核体尺寸与截齿载荷极值的关系,最后研究了结核体剥落的机理,结果表明:结核体尺寸和截齿冲击点是决定结核体剥落机理的主要因素,可以将其划分为旋转、压入、松动、截断、切削5种,且剥落载荷极值的大小顺序为截断切削压入旋转松动;当结核体几何中心点处于截齿截道上时,截齿的截割阻力极值最大,切向载荷最大,当截齿冲击点位于中心点两侧时,侧向载荷极值最大,当结核体几何中心位于截道外侧时法向载荷最大;截齿载荷极值与结核体长轴长度呈指数关系,并拟合出了关系式;3个方向的载荷极值与长轴尺寸也为指数关系,并给出了拟合公式。     

用弹流润滑理论校验减速器润滑油的合理性

煤矿大型减速器常见的损坏形式主要有齿面点蚀、磨损、断齿、轴承损坏等,其中又以齿面点蚀、磨损占多数,造成这一状况的主要原因是润滑油选用不合理所致.本文利用弹性流体动压润滑理论对煤矿主提升设备减速器的用油合理性进行理论分析和校验,从而确保减速器的安全运行.     

锥形齿轮轮齿开裂失效分析

锥形齿轮轮齿表面在检修时发现表层剥落。应用化学分析、金相检验、扫描电镜和硬度测试等断口分析方法对剥落的轮齿进行了分析。结果表明:齿轮的热处理组织形态基本正常,但组织粗大。齿轮开裂剥落的主要原因是轮齿中存在裂纹,在交变应力作用下扩展,直至表层剥落。     

推广圆弧齿轮 改造设备薄弱环节

1958年我们开始学习圆弧齿轮,试制了几台小型圆弧齿轮减速箱,以后逐渐推广使用于轧钢机及其它冶金设备,改造设备齿轮传动装置的薄弱环节,收到了较好的效果。一、试用圆弧齿轮,改造小型轧机我们在1962年设计和制造了一台中心距为1100毫米的圆弧齿轮减速箱,用于400毫米粗轧机的传动装置。使用半年即发现齿面点蚀和剥落。我们分析齿轮损坏原因:一是齿轮理论中心距与箱体镗孔中心距配合不适当;二是齿面火焰表淬造成的恶果。随即按箱体实测中心距(未查到数据)调整齿轮螺旋角,制作第二     

提高钢球磨煤机开式齿轮传动寿命的方法

齿面磨损是钢球磨煤机开式齿轮传动的主要失效形式，提出了延长其传动寿命的方法，分析了齿廓形状对减少齿面磨损的作用，提出了使总磨损量最小的渐开线齿廓确定方法，并给出了计算实例。