205轴承内外圈套料的温-冷联合成形工艺的研究

叙述了采用复合挤压成形的高厚比大的环形零件成形方法,从环形零件内外圈的结构分析、坯料尺寸的确定、变形程度的计算,以及模具设计和选择挤压设备等方面作了较为详细的研究,为其他具有类似几何形状的零件成形工艺采用温-冷联合成形提供了基本设计流程。     

偏心凸轮轴冷温联合挤压工艺研究

分析了偏心凸轮轴的成形特点，制定了零件挤压成形工序。对该零件冷挤压变形程度进行校核，计算了各道挤压吨位，并对挤压模具特点进行了介绍。     

锥形镁合金零件温挤压成形工艺

根据锥形镁合金零件的结构特点及材料性能,绘制零件的挤压毛坯图,制定温挤压工艺.实验结果表明:采用温挤压成形工艺生产出的产品满足零件使用要求,为该类零件的挤压工艺提供有价值的参考.     

两出口环形件的冷挤压成形工艺研究

针对两出口环形件的形状特点,确定了冷挤压成形的方案,设计了零件挤压成形图,校核了挤压工序的变形程度。采用等应变分配原理,得出了分流层直径的大小,并进行了成形力和坯料尺寸的计算。冷挤压成形试验表明,采用冷挤压工艺确保零件的尺寸精度,实现了空调压缩机罩体零件的工程化批量生产,创造了可观的经济效益。     

AZ80镁合金车轮成形工艺分析

分析了镁合金车轮的结构特点及材料特性,设计了零件的挤压件图,确定了零件的加工方案,对车轮毛坯的温挤压成形工艺进行了研究.结果显示,采用温挤压成形的车轮能满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

轴盖温挤压成形工艺及模具设计

为了获得轴盖零件高效成形工艺及方法,分析了轴盖零件的结构特点,制定出该零件的温挤压成形工艺,得出凸模芯轴部位高度尺寸不小于61mm,并设计出挤压模具。     

LC4异形壳体复合挤压成形工艺

针对LC4铝合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的"温-冷复合挤压"工艺进行试验研究。结果表明:采用"温-冷复合挤压"工艺成形的LC4壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供了有价值的参考。     

面向剧烈塑性变形的几种挤压成形技术北大核心CSCD

为了实现大尺寸块体材料的制备或高性能零构件的成形,近年来开发了面向剧烈塑性变形的挤压成形技术。总结了近年来开发的扩收挤压、循环镦挤、旋转反挤压这3种挤压成形新技术,分别阐述了其基本原理、工艺过程及变形特点,介绍了3种挤压成形新技术在铝、镁合金材料或典型产品上的应用,并提出需进一步解决的问题。研究结果和应用实践均表明,循环镦挤工艺可实现大规格、高质量变形坯料的制备,扩收挤压工艺可应用于底部带中心孔的大型薄壁筒形零件的成形,旋转反挤压工艺可实现杯形构件的高性能短流程成形。     

多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺

针对某型号多台阶轴头形状尺寸及冷精锻工艺特点,采取挤压、镦粗、缩径等不同工艺在工序内结合应用的方法,制定了多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺。通过数值模拟和实验研究相结合的方法,对所制定的工艺进行分析研究,最终获得了两道工序成形8个台阶尺寸的多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺,并在实验过程中采用了高分子润滑剂,进一步缩短了从下料到最终成形的整个工艺流程。结果表明:通过合理分配各工序变形量、工序内多种冷锻工艺结合应用的方法,可有效减少台阶轴冷精锻成形工序总数,实现在普通压力机上的高效率生产;Deform-3D模拟软件对工艺的模拟结果与实验结果相一致,说明有限元模拟对成形效果、压力大小的预测是可行的。     

钢筋连接套筒温挤压成型工艺分析研究

采用温挤压成型工艺实现钢筋连接套筒的批量生产,对温挤压工艺及其成形规律进行分析。推导计算了温挤压成型工艺过程所需的挤压变形程度、墩粗力、冲孔力和挤压力。分析加热温度为550~900℃时,温挤压成型挤压力变化、硬度和零件表面质量等。结果表明,钢筋连接套筒的最佳挤压温度为550~640℃,即在此条件下得到工件的表面氧化程度和硬度最好,能够满足标准工件要求,验证了连接套筒温挤压制造的可行性。     

摩托车启动主动齿轮的精密成形

通过合理分配变形程度、控制金属流动，设计出精密成形工艺的合理中间预制坯，并采用温锻制坯与冷挤压相结合的复合成形工艺，成功地进行了启动主动齿轮精锻件的生产。精锻件不仅表面光洁、尺寸精度高、外表面的后续加工余量小，而且冷挤压成形的锯齿状内齿无需后续加工就可以装配使用。因此，精密成形具有显著的节能、节材效果，经济效益十分显著。     

铝锅冷挤压工艺及模具设计

叙述了铝锅塑性成形的工艺分析,设计冷挤压件、计算毛坯形状及尺寸,验算许可变形程度、计算冷挤压变形力。介绍了铝锅冷挤压工艺及模具结构。最后指出了冷挤压工艺的优点。     

截齿温挤压精密成形快换模具系统

针对截齿齿体的结构特点,提出了采用3种温挤压精密成形工艺成形截齿齿体。分别为镦挤工艺成形普通轴对称类截齿、浮动组合模具镦挤工艺成形局部大尺寸类截齿和镦挤联合采用径向挤压工艺成形旋翼类截齿。根据不同工艺和模具特点,设计了截齿齿体温挤压精密成形快换模具系统总体结构,实现了不同上、下凹模成形不同截齿,并且上、下凹模可以根据截齿的具体型号和尺寸进行更换,无需其他模具零件。并进行了温挤压精密成形实验研究,分析了成形后截齿的微观组织。结果表明:温挤压精密成形快换模具系统适合于成形各类截齿,且成形齿体表面质量高、模具成本低、模具更换时间短,显著提高了生产效率。     

套筒扳头挤压成形过程的计算机模拟

利用DEFORMTM有限元数值模拟软件对套筒扳手的挤压变形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果 ,对同一工件采用热、温、冷挤压3种成形工艺进行了比较 ,进而对套筒扳手成形工艺的改进提出了建议。     

冷温热结合新工艺成形汽车转向螺杆

介绍了苏州银涛精密锻造公司开发的汽车转向螺杆的冷温热结合新工艺,此工艺是一种由热锻制坯,温锻预成形,冷挤压最终成形相结合的精密成形工艺。该工艺大大提高了汽车转向螺杆的生产速度,材料节约了30%,机械加工时间缩短了70%,经济效益显著。     

直齿圆柱齿轮挤压工艺实验

论述了温挤压成形时存在模具磨损与挤出齿轮件头部凸的问题,分析了其产生的原因与造成的后果.为了节约成本与生产顺利进行,采用冷挤压工艺方案进行工艺实验.实验研究了齿轮相关参数﹑挤压力估算﹑工艺过程与模具结构优化,成功地挤出直齿圆柱齿轮零件,经过分析比较,冷挤压挤出的齿轮零件表面质量比温挤压的好,而且没有发现模具磨损现象.实验表明,冷挤压工艺方案是可行的,且能提高模具寿命﹑改善齿轮件的表面质量和节约成本.     

温挤压加工中润滑剂与冷却方式研究

温挤压兼备了冷挤压和热挤压工艺的优点,同时也避免了其缺点,它的一个关键技术就是润滑措施,良好的润滑剂可以有效地提高金属材料的塑性成形能力和模具的使用寿命.本文从温挤压润滑剂的性能要求出发,分析了温挤压润滑剂基本材料的润滑效果,总结出在不同挤压温度下不同材料所使用的各种润滑剂,介绍了目前几种实用的温挤压润滑剂,并对温挤压模具冷却方式进行了探索和尝试.     

硬铝主动轮冷挤压及精推挤成形工艺

对硬铝主动轮的冷挤压工艺进行分析,确定了冷挤压零件图和冷挤压方案及毛坯尺寸,对零件冷挤压的变形程度进行了校核,计算了挤压吨位,拟定了挤压前的毛坯处理规范,并对模具结构进行了介绍。     

深杯形件冷挤压工艺分析及变薄拉深模具设计

以典型冷挤压深杯形件为例,通过对零件的形状及材料的性能分析计算后确定出最佳的工艺方案,给出了各成形工序图及润滑与软化处理规范,并对其中的变薄拉深工序进行了模具设计.在设计中,首先通过工艺力计算,选用了合适的成形设备,并根据工艺特点和成形设备特性,选择和设计了变薄拉深模具的主要零件,最后给出了变薄拉深模具的总装图.实践证明,所给出的成形工艺及设计的模具能够实现深杯形件的冷挤压成形,所成形的工件尺寸精度高、强度性能好.