接触式对刀仪在刀具长度补偿中的应用

刀具长度补偿是数控加工中心加工的重要操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度和机床的生产效率。为了提高加工中心的加工效率和精度,从实用角度介绍了接触式对刀仪在加工中心刀具长度补偿中的应用。     

宏程序在加工中心刀具长度补偿中的应用

从实用角度介绍了应用宏程序在加工中心刀具长度补偿中自动输入刀具长度补偿值的方法。此方法不仅省略了手工对刀操作中手工记录、计算和输入补偿值等过程,而且避免了在上述过程中可能发生的错误,提高了生产效率。试用结果表明:该方法可靠、方便,缩短了机床辅助工作时间,提高了加工精度和机床生产效率,具有很强的实用价值。     

刀具长度测量和设置的快捷方法

阐述了加工中心类数控机床上刀具长度测量的所有实际使用方法,以及各种测量手段的优缺点和灵便应用的场合。探讨了所测刀具设置刀具长度补偿值的快捷方法。通过这些操作确保了工件加工的安全到位、避免了机床运行超程报警或机床运行撞刀、损坏工件、甚至损伤机床主轴等主要部件的安全事故。     

刀具长度补偿在数控加工中的应用

对数控加工中刀具长度问题进行探讨,分析了刀具长度补偿的原理。介绍刀具长度补偿指令的格式,确定刀具长度补偿的方法以及使用注意事项。通过实例说明在编制数控加工程序时应如何正确使用刀具长度补偿指令。     

刀具半径补偿指令在数控编程中的作用

刀具半径补偿指令是加工中心和数控铣床上一个常用的应用指令,合理使用刀具补偿功能在数控加工中有着非常重要的作用。介绍刀具半径补偿的建立过程及作用,总结了实际数控加工中刀具半径补偿中的过切问题及解决方法。     

加工中心编程、操作存在的问题与对策

在数控机床普及推广应用中,常常因操作或编程失误,造成撞毁刀具,损坏工件、出现废品、发生机械事故,给操作者带来了很大的心理压力。通过在数控加工中心的实践教学中的体会,对G54Z坐标的设置,对刀过程操作、设置刀具号与刀具库号,刀具号与刀具补偿号、刀具补偿号与刀具补偿值、刀补方向与刀具路径方向、编程小数点书写、程序输入等常易出现的问题,提出了防范措施。     

基于FANUC OiM数控系统工件坐标系的建立与刀具补偿

介绍了2种基于FANUCOiM数控系统建立工件坐标系的方法和对刀具进行补偿的方法.建立坐标系方法:(1)用G92指令建立工件坐标系;(2)用G54(或G55～G59)指令建立工件坐标系;此外,介绍了利用G41、G42、G40指令进行刀具半径补偿的方法,利用G43、G49指令进行刀具长度补偿的方法.介绍的方法可直接应用于FANUCOiM系统控制的铣床.     

基于不锈钢材料的顺逆铣削实验研究

为提高端铣刀铣削不锈钢的加工效率,延长刀具使用寿命,运用数控加工中心和普通铣床分别进行铣削实验,针对1Cr18Ni9Ti铸造不锈钢材料,运用端铣刀铣削加工进行顺逆铣实验研究,得出数控加工中心优先选择顺铣;普通铣床在无间隙补偿装置的情况下,优先选择逆铣的铣削方式的结论。为不锈钢材料的铣削加工方式的选择提供了依据。     

数控车床的刀具补偿分析及应用

全面分析了数控车床刀具位置补偿和半径补偿的原因、方法和应用,并对刀具半径补偿使用时如何避免欠切进行了分析。从而保证零件加工时,通过调用刀具补偿值自动进行补偿,提高工件的加工精度。     

数控机床轮廓误差预测前馈补偿技术研究

三轴加工中心是一种可满足复杂轮廓零件加工的机床,为进一步提高其轮廓加工精度,预测前馈补偿是一种经济而有效的途径,对数控机床的误差补偿技术进行了讨论,对误差补偿技术步骤、误差补偿的执行和预测前馈误差补偿方法作了详细的分析和介绍,并在MVC510立式加工中心上做了相关的实验进行验证,取得了很好的效果。67%的直线度以及76%的垂直度误差得到补偿。     

立式加工中心用对刀装置

介绍了立式加工中心对刀装置的结构设计 ,分析了该对刀装置的测量精度和测量误差 ,指出该对刀装置具有结构简单 ,测量精度取决于加工中心两位置环位置传感器的测量精度。实际应用证明 :该对刀装置能满足生产需要     

基于车削加工的误差分析及其补偿研究

建立了阶梯轴车削加工的模型,在车削加工过程中,分析了不同轴径加工误差不一致的现象。从加工工艺的角度,讨论了刀尖高误差和切削力对加工精度影响的规律。明确了加工误差与阶梯轴径梯度、弯曲刚度及切削力作用位置的关系。提出了提高阶梯轴加工精度的可行性方案,并给出了应用宏程序进行动态补偿的方法。     

基于CATIA的数控加工后置处理技术的应用

为实现自动编程软件与数控机床之间的有效集成,以CAITA为平台,利用CAD/CAM模块完成了零件几何体的参数化建模、加工仿真及刀位源文件的输出,针对配置MILLPLUS操作系统DMC60TR加工中心的编程特点,采用IMSpost通用后置处理器获得了适合该机床的NC程序代码。并通过虚拟数控加工仿真验证了结果的正确性,既缩短了编程时间,又提高了编程质量。     

浅谈高速加工中心及关键技术的发展

随着高速切削技术的发展和单元技术的成熟,以及相关机床技术的改进提高,加工中心的速度越来越高。介绍了高速加工中心的几个关键技术——电主轴、主轴轴承、直线电机进给系统、自动换刀技术等的发展。     

基于局部特征的复杂曲面零件行切加工

提出了一种新的复杂曲面行切加工算法.该算法利用短程线的特性,根据曲面的局部特征自适应地调整相邻刀位轨迹线之间的间距,实现了刀位轨迹在曲面上的等距分布.与现有的曲面行切算法相比,在相同精度条件下,采用该算法加工复杂曲面,走刀路径可以缩短10％以上,有效地提高了加工效率和质量.     

复杂阀芯零件的车铣加工工艺分析

常规切削方法加工复杂阀芯零件是十分困难的,需要多次装夹定位而且难于保证加工质量。利用车铣加工技术在薄壁筒零件加工方面的优势,分析了实现复杂阀芯零件完整加工的可能性。根据阀芯零件结构特点,制定了基于车铣技术的完整加工工艺方案。     

干式铣削绿色制造与加工实例

分析了干式切削加工对刀具的要求,讨论了刀具材料的选择,并结合实例分析了干式切削技术在铣削中的应用。应用实例可以表明,在现有技术条件下,干式切削加工在我国是可以实现的,并随着在车削和铣削中的广泛应用,必将推动在其他加工方法中的应用。     

VDL-600加工中心手轮不能操作的故障处理过程

现代数控机床涉及电、光、机、液等很多技术,它具有较高自动化水平和生产效率,它具有技术密集和知识密集的特点。因此,发生故障是难免的。如何在诸多故障现象中,捕捉到症结所在是很关键的。主要以接触最多的VDL-600加工中心(FANUC Oi-MB系统)手轮不能操作进行故障分析。