SA904L钢板焊接工艺探讨

某公司为年产40000t差别化腈纶技术改造项目承制一台醋酸去除塔再沸器。该设备的使用介质腐蚀性较强,为此,设计上选用了904L不锈钢,本文经可焊性分析后,从焊接材料、焊接工艺参数的选择入手,进行了焊接工艺性试验,找出了合适的焊接规范,并在实际产品的焊接中进行了严格的质量控制,使该产品的制造顺利完成。     

核反应堆压力容器大型动载包装件的焊接及其焊接变形的控制

本文就核反应堆压力容器大型包装产品的结构特点进行分析，详细介绍了该产品在总结结构尺寸（长２２０００ｍｍ，宽６０２０ｍｍ，高１７２０ｍｍ）并采用薄板（δｍａｘ＝２５ｍｍ）焊接情况下，运用合理的焊接工艺方法控制了产品的焊后变形，满足了设计技术指标，通过了实践考验。     

国内程序控制超厚塑料焊接技术在河北诞生

河北衡水中成防腐设备工程有限公司研发的程控塑料焊接新技术，不仅实现了超厚塑料制品高质量一次性焊接，而且可以广泛应用于聚丙烯、聚乙烯等材料。该技术采用预热与螺杆挤出机一体化设计，焊接强度高、密封效果好，特别是对宽焊缝且厚度在30mm以上的塑料制品，能一次焊接成形，焊缝机械强度接近被焊母体。经测试，产品各项指标完全达到德国焊接规范DVS2209-1技术标准要求，可以满足国内石化等行业对大型防腐设备的要求。     

焊接机器人的示教轨迹优化

示教型焊接机器人的自动焊接生产，精确确定焊枪工作位置，对于确保焊接质量，降低产品废品率有重要意义。以桑车踏板焊接件为例，通过基于Petrato定理的误差源分析，对工件焊点的测量和均值计算，并采用优化数控编程，达到焊接轨迹的精确优化。经试验验证，该方法成本低，效率高，使焊接废品率大大下降。     

核电异种钢内坡口镍基焊缝全位置对接焊技术研究

为了解决核电异种钢接管类焊接接头由于结构尺寸限制而无法正常从接管外壁进行焊接的技术难题以及提高该结构焊缝质量及焊接效率，在基于多年核电一回路核主设备焊接制造工艺的基础上，进行了材料、焊接设备、坡口形状尺寸、焊接位置等的合理选择并开展相关工艺试验及焊接工艺评定、产品模拟件焊接验证等工作。最终实现了从管内壁进行镍基焊缝全位置对接焊，并且按照NB/T 20002.3—2013《核电厂核岛机械设备无损检测》标准及技术条件进行了相关焊接工艺评定试验，结果均满足指标要求。该技术在产品制造中进行了成功应用，将焊接制造周期缩短为横焊位焊接周期的1/n(n为焊缝数量),焊缝一次性无损探伤合格率达96.9%,实现了提质增效的目的。     

300MW核反应堆压力容器产品的焊接技术研究

本文简要阐述了在３００ＭＷ核反应堆压力容器产品焊接过程中采用了新材料、新工艺、新设备、使产品一次焊接成功，其技术已达到国际同类产品先进水平，填补了我国的空白，为核电主设备制造国产化和焊接材料国产化起到了带头和推动作用。     

基于PLC的平面曲线焊接控制系统

在平面曲线焊缝的焊接过程中，利用PLC的多路脉冲输出功能，实现3轴联动控制。该系统将焊接轨迹用线段拟合，其拟合线段分解为3个自由度的运动，其运动速度、距离、角度参数折算成相应伺服电机的驱动脉冲个数和频率，并将此数据存储于PLC的数据区，在进行焊接时对该数据区进行读取，从而驱动焊枪形成焊接轨迹。经实际应用，该方法在拟合精度和运行速度上均可达到焊接要求。     

反应堆压力容器接管安全端焊接工艺研究

介绍一套经焊接工艺评定及实际产品制造验证的压力容器接管与安全端不锈钢焊接工艺方法。     

全焊接球阀的焊接工艺编制

基于通用有限元分析软件ABAQUS，对某公司X80钢全焊接球阀的连接法兰焊接工艺进行了热模拟，并以此提出焊接工艺优化方案，解决并优化该公司在全焊接球阀连接法兰焊缝的焊接工艺问题。     

铝镁合金料仓主体脉冲MIG自动焊工艺研究

针对铝镁合金焊接技术和焊接工艺的难点，研究确定了铝镁合金仓主体脉冲MIG自动焊工艺及其实施方法，该工艺方法克服了传统施焊方法的某些不足，能保证产品的焊接质量，降低劳动强度，提高有色金属结构件的焊接技术水平和焊接质量。     

焊接工作站在大型薄壁类箱体的应用

大型薄壁类箱体在焊接过程中,焊缝密集、焊接件数量多、焊接变形控制需要工装保证。为了减少人工劳动强度、提高生产效率、控制产品变形,某箱体应用CLOOS焊接机器人实现大型薄壁类箱体的自动焊接。在手工MAG焊接成熟的工艺参数基础上,对CLOOS焊接机器人进行自动焊接研究并应用于大型薄壁箱体。通过设计焊接胎具工装、调整焊接程序和参数,实现了机器人对该产品的蒙皮纵焊缝,以及数量密集的横筋角焊缝的焊接。在保证焊接稳定性的前提下,焊接程序加入喷嘴传感器和焊缝区域性变量循环,焊后焊缝成型良好,焊缝质量满足磁粉探伤要求,降本增效,满足生产质效需求。     

挖装机铲斗焊接工艺的研究与应用

挖装机铲斗斗底是挖装机中必不可少的部件,其制造质量的好坏将直接影响整机性能.本文从焊接应力和焊接变形的控制角度出发,对斗底的焊接工艺进行研究和探讨.实践证明,利用此方法制造的斗底,变形量得到有效控制,产品合格率也大大提高,彻底解决了长期以来该产品在焊接变形和焊接难度大等方面的难题.     

Q345R+0Cr18Ni10Ti复合板甲醇分离器的制造与缺陷分析修复

本文以甲醇分离器为例,针对大厚度Q345R+0Cr18Ni10Ti(90+4)mm复合板的焊接、热处理工艺,选择不同焊接材料,进行焊接接头力学性能试验,并对制造过程中异种钢焊接接头出现的缺陷进行了分析讨论,经采用适当的焊接方法和工艺修复后,产品各项性能均满足设计要求。     

焊接数值模拟中分段移动热源模型的建立及应用

针对焊接过程数值模拟计算效率低的难题，通过分析焊接热源的特点,在移动高斯热源的基础上，提出分段移动热源模型。该模型从宏观上体现焊接热源移动的特点，减少描述热源逐点移动所需的计算量，从而大幅度提高计算效率。经验证，该方法可在保持精度的同时大幅度地缩短计算时间，从而使实际构件工艺的模拟、优化成为可行。利用该模型分析了不同切割顺序对桥式起重机腹板变形的影响，并进行了实际测量。实际测量结果与数值模拟结果相当吻合。     

变速器结合齿圈激光焊接技术的应用

对变速器结合齿圈激光深熔焊接新工艺进行研究，并做一系列工艺探索试验和产品验证试验，并以此为基础开展激光深熔焊接工艺运用，按照工艺流程进行设备设施策划，并在公司建立两条激光深熔焊接生产线。     

哈氏合金C4材料焊接工艺

为防止介质腐蚀,残液罐产品底部选用了哈氏合金C4材料,该材料属于Ni-Cr-Mo类型镍基耐蚀合金、单相奥氏体组织,具有镍基耐蚀合金的焊接特性。采用氩弧焊方法,选用ERNiCrMo-7焊丝,通过设计坡口、焊前清理、控制道间温度、选择较小焊接热输入等工艺措施,经焊接工艺评定试验和焊接接头金相组织分析,结果表明所制定的焊接工艺可以保证焊接接头的力学性能和耐蚀性能。     

使用焊接机器人焊接铰接架带来的问题及启示

本文简述了首次使用焊接机器人对铰接架进行焊接的过程，分析了与手工焊相比产生的质量问题并提出了改进措施。通过对比，了解了焊接机器人焊接的特点及注意事项，经过工艺调整，保证了焊接机器人的正常使用并生产出高质量产品。     

基于焊接温度场的焊缝跟踪自调整模糊控制技术研究

对一种焊接智能控制系统进行了研究。采用ICCD从工件背后获得焊接温度场图像，通过对焊接温度场图像进行分析获得焊缝偏差信号，利用自调整模糊控制的方式调节纠偏，解决了焊接过程难以建模、焊接条件多变、简单模糊控制器控制效果不佳的问题。实际运行结果表明，该系统能够有效识别焊接偏差，并实现快速纠偏。     

A36高强度钢船体结构用钢的焊接

在大型船舶的制造中为了使大型船舶减轻重量提高其平稳性，在船舶的许多部位使用了A36高强度材料，由于船舶产品的特殊性，在对这种材料进行焊接时，要求焊缝的机械性能达到最佳，针对这一要求我们总结了一套有效的焊接工艺。     

大型箱体焊接变形控制技术的探讨与总结

公司承接一大型箱体骨架的制作任务。该箱体长12.5米，宽2.1米。该产品焊接工作量大且焊接完成后需要机加工，如果不能控制好焊接变形，将无法加工，造成产品不合格。我公司技术人员在产过程中，根据产品的要求，改进工艺，制订了一整套焊接变形预防、校正措施。最终保证了产品质量合格，顺利交验。该产品有2个边梁，1个纵梁，2个端梁及18个横梁组成。边梁及纵梁长12.5米，结构如图1。