常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺在天然气净化厂的应用

针对元坝天然气净化厂脱硫再生酸气中H_2S体积分数较低(41%~48%)的特点,元坝天然气净化厂硫磺回收装置采用常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺,该工艺具有流程简单、操作弹性大及自控调节先进等特点。通过在元坝天然气净化厂硫磺回收装置1年时间的工业应用,结果表明,当酸气中H_2S体积分数为41%~48%时,常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺燃烧炉炉温均在1 050℃以上,炉内硫转化率为65%~68%,产品硫磺达到国家优等品质量指标。该工艺技术在元坝净化厂硫磺回收装置的成功应用,可为天然气净化厂同类装置提供参考。     

炼油厂硫磺回收装置加氢尾气有机硫脱除溶剂研究

针对GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》对炼油厂硫磺回收装置尾气中SO2排放的严格要求,通过室内实验,研发出了对COS及H2 S脱除性能良好的配方型脱硫溶剂.试验考察了MDEA质量分数、COS质量浓度等工艺条件对该溶剂脱除有机硫效果的影响.结果表明,所选配方型脱硫溶剂可使炼油厂硫磺回收装置加氢尾气C...     

克劳斯法硫磺回收工艺技术发展评述

由醇胺法脱硫、克劳斯法硫磺回收、配套尾气处理技术组成克劳斯法硫磺回收工艺技术路线,经70余年的技术开发,已成为从含硫天然气和炼厂气中回收硫磺最重要的技术路线。2011年世界硫磺总产量为5 100×104t,其中96%以克劳斯法生产。克劳斯法工艺流程根据其生成SO2的方式分为三类:直流法、分流法和直接氧化法。其选择主要取决于原料酸气的H2S含量,但装置规模也有一定影响。原料天然气中潜硫含量在0.5 t/d以下时,不论酸气中H2S浓度如何,原则上不使用克劳斯法制硫工艺回收硫磺,推荐采用非再生型脱硫技术。近年来,克劳斯法硫磺回收工艺技术的进步主要反映在选吸脱硫及酸气提浓、氧基硫磺回收工艺、Lo-Cat法氧化还原法脱硫及自循环式环流反应器和各种配套的尾气处理方法上。     

硫磺回收的控制策略

该文结合鲁南化肥厂引进美国德士古炉加压粉煤气气体净化处理硫磺回收装置的工艺过程，即德士古炉所产原料气经脱硫后的气体与残留的CO2、蒸汽等杂质混合成酸性气，把这含硫的气体引入硫磺回收装置进行硫回收，既防止大气污染，也提高了经济效益。结合这一新的工艺装置，在自动控制方案的确定，主要检测、分析仪表和控制系统的选型上重点注意了酸性气／空气流量的配比调节及影响配比的炉气压力调节的设置，并选用紫外线分析器这一关键仪表来测量H2S／CO2在尾气中的含量，来保证硫磺回收装置的正常操作运行。     

含硫天然气处理新工艺

从酸性天然气中脱除硫化氢（H2S）的传统方法，首先是用一种溶剂处理气体，然后在克劳斯装置中从酸气中回收H2S。当采用三级克劳斯装置时，该法回收的硫可达到97％。对于硫磺生产能力小（最多到5t/d）的胺／克劳斯装置，由于燃烧设备（反应炉）的操作困难极多，所以，对于小规模的硫回收装置，通常采用投资费用、操作费用明显减少的硫回收装置还原工艺。许多不同的因素影响了气体脱硫技术的选择，比如组分、气体流量、环境硫回收率要求及CO2／H1S比率。     

LO-CAT硫磺回收装置配套系列脱硫催化剂研制与应用

针对天然气脱硫后的酸性气特点和LO-CAT硫磺回收装置工况条件,研制适合LO-CAT硫磺回收装置的配套系列脱硫催化剂。在某企业硫磺回收装置的应用结果表明：该系列脱硫剂脱硫效率高于99.99%,尾气中H2S体积分数低于30 μL/L,硫磺平均产量达到0.8 t/d,满足生产装置要求,具有显著的社会效益和环境效益。     

LO-CAT硫回收工艺技术及其应用前景

提高总硫回收率,减少SO2排放所造成的大气污染问题是硫回收处理技术发展的重点。LO-CAT工艺是由美国ARI技术公司开发的一种环境保护型硫回收新技术,通过采用络合铁液相催化氧化法的硫磺回收方法,实现了硫回收装置的系统稳定性好、设备投资少、净化效率高和节能降耗的目的,被广泛应用于天然气、煤气、合成气、炼油厂燃气、二氧化碳气、酸性污水排放气、加工工业排放物等的硫回收和尾气处理工艺过程中,H2S的硫脱除率可以达到99.9%以上,为建设硫回收装置提供了有竞争力的低成本优势和操作可行性的技术。介绍了LO-CAT硫磺回收工艺的基本原理、工艺流程、技术特点、工程实例及其在国内的应用前景。     

长庆气田Clinsulf Do硫磺回收装置应用效果

长庆气田第一净化厂从德国Linde公司引进了一套采用Clinsulf-Do工艺的硫磺回收装置，用于处理MDEA溶液脱硫装置产生的酸气。该装置于2004年5月初投产，生产运行情况良好，实际硫回收率在90%以上，装置排放尾气也达到国家相关环保排放标准。为此，介绍了该Clinsulf-Do硫磺回收装置的概况、装置主要工艺参数、硫磺回收装置工艺流程以及硫磺回收装置运行情况等。该工艺装置的成功应用，对我国天然气行业硫回收技术的发展具有参考价值。     

LO-CAT硫磺回收技术在炼厂硫磺回收装置中的应用

为了有效减少炼厂尾气SO2排放量,同时回收炼厂酸性气中的硫磺,延长石油集团炼化公司在广泛调研、考察论证的基础上,通过对国内炼化企业普遍应用的克劳斯硫磺回收工艺和美国LO-CAT硫磺回收工艺的综合对比,延安炼油厂硫磺回收装置技术改造选择了LO-CAT硫磺回收工艺技术路线。在该厂16t/d硫磺回收装置工业应用后,到目前10多个月的工业运转结果表明,该技术占地少、工艺简单,操作方便,处理弹性大、产品质量稳定、尾气可达标排放,比较适宜中小规模的硫磺回收装置。     

硫磺回收装置尾气超低排放处理的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO2的浓度为10～25 mg/m3（标准状况）,脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0～120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64 t/h。     

LO-CAT工艺技术在隆昌天然气净化厂的应用

简述了LO—CAT工艺原理、特点、流程及其溶剂组成,介绍了该工艺技术在隆昌天然气净化厂的应用情况。该装置的特点是防堵措施完善、防腐措施得当、气体分布均匀、自控设施简易可靠、装置操作弹性大。提出了装置存在的问题及改进措施。LO—CAT工艺技术的成功应用,可为该技术在我国天然气净化领域的推广应用提供借鉴。     

加氢尾气深度脱硫溶剂CT8-26的研究

针对硫磺回收装置加氢尾气的气质特点,研发出了对H_2S具有良好脱除效果的配方脱硫溶剂CT8-26。室内试验表明,与MDEA相比,CT8-26可使脱硫后的净化尾气中H_2S质量浓度降低70%以上。在天然气净化厂硫磺回收装置加氢尾气的气质条件下,采用CT8-26溶剂体系可使净化尾气中的H_2S质量浓度30mg/m~3;在炼厂硫磺回收加氢尾气的典型气质条件下,采用CT8-26可使净化尾气中的H_2S质量浓度10mg/m~3。     

LO-CATⅡ工艺处理含硫污水

以含硫污水汽提酸性气为原料,采用LO-CATⅡ专利技术,延安炼油厂建成了硫磺回收装置。结果表明,回收后废气中H2S排放量小于10×10-6,累计回收硫磺6 300 t。     

常减压蒸馏装置实施镁法烟气脱硫可行性分析

针对炼油厂二氧化硫烟气排放造成的污染,镁法烟气脱硫技术具有工艺成熟、投资少、脱硫效率高、吸收剂用量少、原料来源广泛、副产物利用途径多等优点,并以某公司常减压蒸馏装置镁法烟气脱硫设施的运行情况和成本为实例,分析了炼油厂应用镁法烟气脱硫技术的可行性。     

新型选择性气体净化溶剂CT8—5的工业应用

以甲基二乙醇胺（ＭＤＥＡ）为母液添加适量符合工艺要求的助剂而制成的ＣＴ８－５新型选择性脱硫溶剂，在齐鲁石油化工公司胜利炼油厂硫磺回收尾气处理装置进行取代ＭＤＥＡ净化脱硫剂的工业应用试验。结果表明，在常压下操作，ＣＴ８－５的Ｈ２Ｓ脱除率可达９９．２％～９９．９％，ＣＯ２的脱除率小于１０％，在原料气含Ｈ２Ｓ１％～２％时，所产酸性气中Ｈ２Ｓ含量可达６６％左右，ＣＴ８－５水溶液再生效果比其它烷醇胺高，抗泡性能也好，适用于原料气中存在ＣＯ２气体、Ｈ２Ｓ含量较低、对净化气中Ｈ２Ｓ含量要求较高的情况     

炼厂气脱硫系统的流程设置

分别介绍了炼厂气脱硫化氢装置的一般流程、多脱硫系统脱硫化氢流程、先进模式的炼油厂脱硫化氢系统,分析了这些流程的特点和适用场合,指出为降低投资,节省操作费用,减小操作难度,在新建或大规模扩建的炼油厂中,应采用先进模式的炼油厂脱硫化氢系统.     

NCMA脱碳溶剂在干气提浓装置的应用

南化集团研究院开发的NCMA脱碳溶剂在中国石化武汉分公司干气提浓装置的工业应用结果表明：与原设计的MDEA脱硫溶剂相比,采用NCMA脱碳溶剂,胺液吸收CO2的能力大幅提高,在处理量相当的情况下,干气提浓装置提浓干气吸收塔的胺液循环量由 33 t/h下降到 14 t/h;胺洗后提浓干气中CO2体积分数低于50μL/L,溶剂的H2S负荷以及脱除硫醇的能力均有所提高。     

除臭精制液在催化裂化干气净化中的应用

某公司催化裂化装置干气净化单元通过添加一种新型除臭精制液SH强化胺液性能,降低了净化干气中H_2S和CO_2的含量。通过优化操作提高了胺液的使用浓度,胺液剂耗降低约25%。通过增加除臭精制液SH用剂比例,提高了净化干气的合格率,降低了因胺液钠离子含量高导致的净化干气H_2S含量波动现象。在此基础上,分析了操作温度、酸性气负荷等因素对H_2S和CO_2脱除效果的影响。实践表明,贫剂温度控制在35~40℃、干气富液中的酸性气负荷控制在0.35mol/mol以下,干气中H_2S和CO_2的脱除效果最佳。     

RS-1000（S）器外预硫化催化剂在加氢装置上的应用

介绍了RS-1000（S）器外预硫化催化剂在中国石油克拉玛依石化公司汽柴油加氢装置上的工业应用。工业标定结果表明,在2.5h-1的较高空速下,采用加氢精制工艺在RS-1000(S)催化剂的作用下生产的精制柴油其平均脱硫率为91.21%,脱氮率为59.76%,产品质量达到了GB/T1947-2003轻柴油质量标准,同时符合世界燃油规范（Ⅱ类）和欧盟（Ⅲ类EN590-99）的轻柴油质量要求。 RS-1000（S）催化剂活化过程历时13 h,与器内湿法硫化相比可节省近两天的时间。此外,还可以简化开工步骤,不需要处理难闻且有毒害的硫化剂。