单体液压支柱镶不锈钢套修复技术的应用

突破以27SiMn为基本材质的缸体、活塞及三通孔等部位因不耐腐蚀而导致单体支柱锈蚀、报废的问题，成为单体液压支柱保证修理质量的一大技术难题。而引入镶不锈钢套修复技术，对单体液压支柱活柱体Φ80孔、Φ42孔、油缸内壁、活柱表面进行镶嵌不锈钢套处理，恢复由于腐蚀、磨损、磕碰等原因形成的缺陷表面，达到了保压和防腐效果，从而有效地解决了这一难题。     

液压油缸的修复工艺

分析了液压油缸密封件损坏的原因。确定了对液压油缸缸体腐蚀、磨损的修复方案。对普通车床进行改造以完成对缸体的镗孔、滚压工序,提高缸体内表面的加工精度,减少了密封件的损坏,延长了液压油缸的使用寿命。     

液压支架纯水介质的技术研究

为了解决煤矿井下液压支架使用乳化液工作介质造成的环境污染问题,提出了以纯水作为液压支架工作介质,来代替乳化液介质的概念,通过对纯水制备工艺与装备技术、高压大流量纯水泵技术、元件表面防腐工艺及密封技术等进行研究与试验,解决了介质变化所带来的腐蚀、磨损与密封等问题,最后通过井下工业性试验验证,结果表明,纯水介质可以适用于液压支架系统。     

空吸式乳化液自动配比器

单体液压支柱已大面积推广使用,但是单体液压支柱所用的乳化液,多年来未有一种理想的自动配比装置,一直沿用人工现场配制。由于手段落后,配比浓度难以掌握,配比浓度偏低对支柱锈蚀严重,且支柱的压力难以保持,偏高又造成不必要的浪费。     

矿井乳化液多水平供配技术

<正>随着矿井机械化程度的提高和综采技术的发展,井下煤矿采用了液压支架、液压支柱等液压设备;作为液压设备工作介质的乳化液被广泛应用。乳化液不仅起传递动力作用,同时还起润滑、冷却、防腐蚀、防锈蚀作用。因此,乳化液质量的好坏直接决定了综采液压设备的故障率,甚至是使用寿命。煤矿矿井水中除含有以煤、岩粉、铁锈为主的悬浮物外,还含有钙硬度、镁硬度、碱度、硫酸盐、氯离子等,用于煤矿生产用水,给井下设备带来一系列问题,主要包括:     

双缸定比乳化液自动配制系统

乳化液是采煤工作面液压支架和单体液压支柱的液压工作介质,其配置比例直接影响液压支架或单体支柱的工作状况。分析了乳化液配置方法的现状,提出影响乳化液浓度精确配置的相关问题,并提出一种双缸定比乳化液配制的新方法。     

矿用乳化液自动配比系统

液压支架和液压支柱是综合机械化采煤的主要设备之一,其工作性能对综采工作面的生产率、安全性等经济技术指标有很大的影响。乳化液是液压支架和液压支柱的传动介质．在液压系统中起血液作用。《煤矿安全规程》规定乳化液的浓度一般在3％～s％之间。浓度过低,会影响液压设备的使用寿命;浓度过高．会增加生产成本。目前,煤矿井下的乳化液泵站普遍采用手动或机械液压传动配比,乳化液浓度控制精度较差,劳动强度较大,严重制约和影响了采煤工作效率的提高。为了解决这一问题,我们开发了矿用乳化液矢量自动配比系统,较好地满足了煤矿的生产需求。     

DZ型单体液压支柱自激密封装置

为了解决DZ型单体液压支柱的大修工艺问题,新汶矿务局生产技术处、莱芜机修厂和勘探公司研制了“单体液压支柱自激密封装置”。目前我国生产的单体液压支柱,使用了3、4年后支柱油缸内壁出现麻点、锈蚀、缸径超     

单体液压支柱油缸镶不锈钢套的工艺

山东裕隆矿业集团有限公司单家村煤矿是一座年设计能力为45万t的中型矿井,该矿现有职工2000人.矿井采用走向长壁后退式开采方式,采面支护采用DZ-25（22）型单体液压支柱,目前全矿单体支柱数量已达1万多根.由于工作环境恶劣,且长期使用,致使液压支柱缸体内腔等部位严重锈蚀,损坏.为了将废旧支柱修复再用,以延长单体支柱的使用寿命,我矿采用了镶不锈钢套的加工工艺.     

改内注式支柱为气动升柱支柱

<正> 内注式单体液压支柱与外注式单体液压支柱相比,由于存有重量大,内部结构复杂,需靠人工进行升柱和初撑,工人劳动强度大,支设速度比外注式液压支柱慢等缺点,在煤矿机采工作面未能得到更广泛的应用。但外注式液压支柱需要乳化液泵站,工作面需铺设高压乳化液管路系统,并且每次卸载