轴承钢炉外精炼工艺研究

文章介绍大冶钢厂与北京钢铁研究总院联合开发的“一种炉外精炼新方法”。这个方法将低碱度(或酸性)渣精炼钢液与钢包吹氩技术有机地结合了起来,用于轴承钢生产,可将钢中氧含量稳定地降低到20ppm 以下,改变了夹杂物的形态,减少了数量,尺寸交得细小而分散。与电炉单炼工艺相比较,钢材夹杂物的合格率提高7.12％,材质疲劳寿命提高83～100％,能与 VAD 真空精炼工艺媲美。这个工艺设备简单、投资少、成本低、操作方便、质量稳定,在我国当前条件下,是用以取代电炉单炼轴承钢的一种可行的炉外精炼新方法。     

深井高强度石油钻铤用AISI4145H钢的开发生产

通过优化合金成分设计,精选冶炼原料,电炉加强脱P,精炼过程加强脱气去夹杂,使用保护浇注等技术,采用电炉—LF精炼+VD真空脱气—连铸(电磁搅拌)—轧材—退火—精整矫直工艺路线,山钢股份莱芜分公司开发了深井高强度钻铤用AISI4145H钢。产品实物质量检测表明,钢成分控制窄,低倍组织致密,晶粒细小弥散,综合力学性能及淬透性良好,常温冲击和-20℃低温冲击韧性比标准要求的富余量大,经退火矫直后,硬度及外观尺寸均满足客户使用要求,目前已实现批量生产。     

真空脱气轴承钢的疲劳寿命及影响因素

本文介绍了滚动轴承用钢经真空脱气处理和钢包喷粉处理后的接触疲劳寿命。对钢中气体含量、非金属夹杂物含量和碳化物颗粒大小对疲劳寿命的影响进行了分析。试验结果表明:破坏概率在10％情况下,经真空脱气处理轴承钢的疲劳寿命比电炉钢平均寿命提高70％以上。钢中氧含量降至20ppm以下,较电炉钢减少55％;氮含量降至50ppm以下,较电炉钢减少29％;非金属夹杂物的大小、类型和分布状态得到了改善,稳定夹杂物有明显的降低,平均减少47％。同时对提高轴承钢疲劳寿命的原因,提出了粗浅的看法。     

LZ50车轴钢氧含量控制工艺

本文主要介绍了采用电炉、LF炉冶炼车轴钢LZ50过程中，从电炉出钢碳成分、出钢预脱氧、精炼三步造渣法及真空处理、夹杂物变形处理等方面采取的一系列控制措施，有效对钢中的氧含量进行了控制，提高了钢质纯净度。     

我国直接还原铁生产的现状与发展前景

1 前言 “电炉→连铸”短流程与传统的“高炉→转炉→连铸”长流程相比,具有投资省、能耗低、运输量少、劳动生产率高及有利于生产环境保护等特点,为国际钢铁界所重视。世界电炉钢的比例不断增长,据国际Dastur公司预测,2002年电炉钢比将上升到38％,2005年将达到40％。随着电炉钢生产的发展,废钢     

履带链轨节用钢的研制

莱钢特钢厂采用电炉短流程工艺开发生产了35MnBM履带链轨节用钢。通过采用电炉冶炼过程的高比例热装铁水工艺、LF精炼、VD真空脱气、连铸全程保护浇注和其它防止钢液二次氧化等诸多措施,有效地控制了钢中的残余元素、气体含量和非金属夹杂物,钢材各项技术指标处于国内领先水平。     

EBT电炉出钢到LF精炼渣的研究与应用

石横特钢厂为解决ＥＢＴ电炉出钢到ＬＦ精炼钢水的脱硫问题,研制开发了一种精炼脱硫剂。该脱硫剂具备脱硫、预脱氧和保护钢液不被二次氧化的作用。在ＥＢＴ电炉出钢混冲过程中该脱硫剂的平均脱硫率为３８．８％,最高达到６４．３％,ＬＦ精炼脱硫率达５５．７％,有效地降低了ＬＦ的各种消耗。     

国内第一台偏心炉底出钢电炉通过部级鉴定

由上钢五厂、东北工学院及上海冶金设计研究院共同承担的偏心炉底出钢电炉课题是国家七五重点攻关项目“超高功率电炉与炉外精炼的研究”的子项目之一。该项课题     

发展电炉炉外精炼技术

论述了我国电炉炼钢炉外精炼的现状与问题,提出了发展这一技术的措施.1前言 1991年我国电炉钢达1500万吨,炉外精炼比3.6%。经过近十年的技术改造和新建,电炉冶炼技术正趋向现代化工艺短流程,即:废钢精料-超高功率电炉-炉外精炼-连铸-铸坯热送。     

电炉生产普通钢的节能措施

1.简介在日本,电炉钢产量占全部粗钢产量的26.6％。而在2千万吨电炉钢中,普通钢的比重为75.2％。尽管操作技术的长足进步已经大大降低了生产费用,但节能仍然是电炉操作的一项重要任务。二次精炼技术的最新发展使得不管生产普通钢还是特殊钢,高效与节能在技术上都是一致的。电炉生产普通钢的能耗费用占全部生产费用的16％,因此电炉炼钢的节能确是一大问题。过去十年中炼钢工业的节能实践有很大的进步。全部粗钢每吨平均能耗下降了10％,其中电炉钢每吨能耗几乎下降20％。     

科技信息

一次精炼技术的最新进展。1．前言一对世界粗钢产量统计表明，在过去30年里，世界粗钢产量在起伏中持续增长。由于连铸比增加使成材率提高。目前，LD钢厂生产的粗钢占世界总钢产量的60％．电炉钢厂产钢接近40％。在过去15年里，欧盟15个成员国真空处理能     

小方坯流程高品质轴承钢工艺

相比于电炉冶炼和大方坯流程,采用转炉冶炼加小方坯流程具有更低的生产成本。根据天钢的实际生产情况,对采用“铁水脱硫扒渣→转炉冶炼→LF造渣精炼→VD真空精炼→小方坯连铸”流程生产高品质轴承钢的关键技术进行研究。分析冶炼过程钢水及连铸坯中夹杂物可知：随着LF炉炉渣碱度的升高,钢液中wT［O］大幅降低,控制炉渣碱度R在一个较高范围（7.0~9.0）对于控制钢液中wT［O］很重要;LF精炼初期,夹杂物中Al2O3含量较高,随着精炼的进行夹杂物向着CaO-Al2O3-MgO系和Al2O3-MgO系方向夹杂物发展;VD真空处理促进钢-渣-夹杂物间反应向平衡方向移动,夹杂物接着向CaO-Al2O3-MgO系方向发展,夹杂物中CaO含量增加;在小方坯连铸过程中,采用两级电磁搅拌加低拉速、低比水量的模式获得了较小的碳偏析度。     

铁道车辆缓冲器用40CrMnMo钢的研制开发

通过优化合金成分设计,冶炼脱氧合金化、精炼白渣操作、钢包底吹氩和窄成分控制技术,采用电炉—LF精炼—VD真空处理—连铸(电磁搅拌、塞棒控制)—轧制成材工艺路线,莱钢开发了铁道车辆缓冲器用40CrMnMo钢。产品实物质量检测表明,钢材化学成分稳定,低倍组织致密、均匀,力学性能完全满足技术要求,已实现了批量生产。     

17CrNiMo6齿轮钢生产实践

针对重载齿轮的热处理工艺以及使用特性,合理优化设计钢的内控成分以及各项关键工艺控制点,采用电炉+LF精炼+VD真空脱气+连铸+轧制+退火工艺成功开发17CrNiMo6齿轮钢,钢的成分波动小、淬透性带窄、洁净度高、晶粒细小均匀.     

Ca/S≥2.0的超低硫钢冶炼工艺实践

通过从原料控硫、电炉出钢预脱硫、LF精炼单渣法深脱硫等方面采取措施对硫含量合理分配控制以及对VD真空处理及钙处理工艺进行优化,有效控制钢中超低硫的同时减轻LF精炼脱硫负荷、缩短LF精炼处理周期、提高Ca的收得率,达到稳定控制Ca/S、有效控制钢质纯净度和实现正常连浇的目的,形成生产Ca/S≥2.0的超低硫钢冶炼工艺技术。     

采用中频感应电炉精炼转炉、电弧炉钢液的必要性

文章对目前炼钢已普遍采用的钢包精炼炉与采用中频感应电炉作为精炼炉进行功能对比，提出采用中频感应电炉精炼转炉、电弧炉钢液的必要性。     

炉外精炼的发展动向

炉外精炼在国外电炉车间和氧气转炉车间都在迅速发展,以满足对钢产品日益提高的质量要求。本文简要介绍了当前炉外精炼最活跃的四个主要领域(即防止出钢带渣,真空处理,喷射冶金及钢包精炼炉),以及它们的发展动向。     

高韧性风电法兰用钢的冶炼工艺研究与实践

介绍了马鞍山钢铁股份有限公司特钢公司采用"EAF→LF→RH→圆坯连铸"工艺路线生产高韧性风电法兰用钢的试制情况,着重分析了高韧性风电法兰用钢试制过程中电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸4个关键工艺环节,确定了高韧性风电法兰用钢的冶炼工艺参数和对有害元素的控制措施。试验钢化学成分满足要求,夹杂物级别低,各项力学性能优良,为以后的批量生产提供了科学依据。     

超纯轴承钢的精炼工艺

通过控制电炉(供氧强度、渣中氧化铁比例、出钢挡渣率、出钢钢液的氧活度)、钢包炉(精炼渣系、脱氧剂、钢液温度、精炼时间、底吹氩压力、精炼钢包耐火材料的选择、铁合金种类的选择)、真空脱气(真空度、真空时间、底吹氩压力)的工艺参数以及真空后的软吹氩搅拌、并采用IPAS系统和控制钢液浇铸速度,使超纯轴承钢(SFGCr15)的w(S)、w(Ti)、w(O)分别达到0.003%、0.001 2%和0.000 7%以下,钢中非金属夹杂物也处于较好水平,满足了国际顶尖轴承厂家对轴承钢的超纯要求.     

工程机械履带链轨销轴用45B钢的研制

研究采用电炉-LF精炼-VD真空脱气处理-连铸（电磁搅拌、塞棒控制）-轧制成材工艺生产45B钢的关键技术，采用该工艺试制生产的钢淬透性能稳定、纯净度高、热处理稳定性好，生产的销轴性能和疲劳寿命达到理想水平。