固体超强酸树脂催化合成环氧大豆油的工艺研究

以固体超强酸树脂为催化剂合成了环氧大豆油,分别对催化剂用量、反应温度、过氧化氢用量、乙酸用量及反应时间进行单因素和正交试验,并通过极差分析对环氧化过程中显著影响环氧值的因素进行统计分析。结果表明:最佳的合成工艺条件为反应温度70℃、催化剂用量(以大豆油质量为基准,下同)0.45%、过氧化氢用量85%、乙酸用量7.5%、反应时间4.5h,在此工艺条件下环氧大豆油环氧值可达6.55%。     

绿色增塑剂环氧大豆油的合成与表征

用自制的催化剂合成了一种环氧大豆油。通过L16(45)正交试验考察了双氧水用量、催化剂用量、反应时间和反应温度对环氧大豆油环氧值的影响。结果表明:在双氧水用量100份、催化剂用量0.5份(大豆油用量定为100份)、反应温度50℃、反应时间12.5 h的最佳工艺条件下,产品的环氧值为6.58%,碘值为0.83 gI/100g。产品通过红外和核磁共振表征,确定大豆油被环氧化生成环氧大豆油。     

无溶剂自催化合成环氧大豆油的工艺研究

本文对环氧大豆油合成配方与工艺进行了优化。考察了反应物料配比、反应温度、反应时间对产物的环氧值、碘值的影响。通过正交试验,确定环氧大豆油合成的最佳工艺条件:大豆油、甲酸和双氧水的物质的量配比为1∶9∶3,无需添加其他催化剂,搅拌速度为400r/min,反应6h,反应温度55℃左右。在此条件下合成的环氧大豆油的环氧值≥6.8%,碘值≤3.0 g/100 g。产品的外观及色泽均能满足国标要求。     

负载型催化剂Al/SiO2催化制备环氧大豆油的研究

制备了含铝5%的负载型Al/SiO2多相催化剂,以其为催化剂,采用改进型无溶剂法工艺合成环氧大豆油。优化工艺条件为:反应时间4 h,大豆油∶甲酸(85%)∶H2O2(30%)=1∶0.2∶0.92(体积比),催化剂用量为2.0 g,反应温度40～60℃,所得产品色泽浅,环氧值高(>6.5%),产品质量优于国家标准,催化剂可重复使用,再生容易,无腐蚀,对环境友好。     

不同饱和度环氧大豆油的合成与性质表征

本文用无溶剂法制备环氧大豆油(ESO),研究了反应温度和反应时间对产物环氧值的影响。通过研究环氧大豆油的环氧值与反应时间以及反应温度的关系,选择最佳反应条件。在75℃下,大豆油和过氧乙酸分别反应1、2、3和4 h,分别获得环氧值为0.243、0.317、0.356和0.383 mol/100 g的环氧值不等的环氧大豆油,并研究不同饱和度对环氧大豆油的理化性质的影响。     

无酸法合成环氧大豆油的研究

以(-πC5H5NC16H33)3[PO4(WO3)4]作为催化剂,1,2-二氯乙烷为溶剂,H2O2(30%,质量分数)为氧源,在无酸环境下直接合成环氧大豆油,并利用正交实验的方法对大豆油环氧化反应的工艺条件进行优化,得出了最佳反应条件为:n(H2O2)∶n(大豆油双键)=1.25∶1,m(二氯乙烷)∶m(大豆油)=3.5∶1,反应温度70°C,反应时间4 h,产品环氧大豆油的环氧值大于6.2%,碘值小于2.60 gI/100 g,达到一级品要求。催化剂循环使用三次催化活性保持不变。     

分子筛(TS-1)催化制备环氧大豆油的研究

以自制的钛硅分子筛TS-1为催化剂,双氧水为环氧化剂制备环氧大豆油。考察了催化剂用量、反应温度、反应时间、双氧水用量等对环氧值的影响,结果表明:在反应温度70℃,投料比m(大豆油):m(H_2O_2):m(TS-1)为1:2.5:0.003,反应时间为4h,产品的环氧值可达到6.50%。     

环氧大豆油合成工艺的研究

研究了以强酸性阳离子交换树脂为催化剂就地环氧化合成环氧大豆油工艺。通过L9（3^4）正交实验确定了最佳制备工艺条件,讨论了过氧化氢用量及粗品精制对产物的影响,考察了催化剂的使用寿命,找出了适宜的工艺条件：原料配比,大豆油：过氧化氢：催化剂：冰乙酸为100g：71．5mL：10．5g：11．5mL;反应温度65℃;反应时间5h。制备的产品质量优于国标。     

离子交换树脂催化环氧化低分子聚异丁烯的研究

以H2O_2(过氧化氢)/乙酸为反应试剂、IER(离子交换树脂)为催化剂,采用原位过酸法合成了环氧化LPIB(低相对分子质量聚异丁烯)。考察了反应温度、反应时间、原料配比及IER含量等对产物的双键转化率、环氧值和环氧基团收率等影响,并采用单因素试验法优选出LPIB环氧化的最佳工艺条件。研究结果表明:LPIB的末端双键易被环氧化,并伴有一定量的副反应;LPIB环氧化的最佳工艺条件为n(双键):n(乙酸):n(H_2O_2)=1:0.7:1.65、w(IER)=13.5%(相对于树脂质量而言)、反应温度70℃和反应时间12 h,此时产物的双键转化率为86.5%、环氧值为0.083 mol/100 g和环氧基团收率为79.2%;IER循环使用4次后,其催化效率基本不变。     

环保增塑剂环氧脂肪酸甲酯催化合成工艺优化

以甲酸、过氧化氢和脂肪酸甲酯为原料,通过改变工艺条件合成环氧脂肪酸甲酯。考察过氧化氢浓度、甲酸用量、反应温度、反应时间、过氧化氢滴加时间以及过氧化氢用量对环氧化产品环氧值和碘值的影响。经单因素实验得到最佳工艺条件：甲酸用量为脂肪酸甲酯质量的6%,反应温度80 ℃,反应时间4 h,过氧化氢滴加时间30 min,50%过氧化氢用量为脂肪酸甲酯质量的32%。与传统工艺相比,新工艺条件降低了甲酸用量,提高了过氧化氢浓度与反应温度,缩短了反应时间。