套料优化与定额管理集成系统的研究

针对目前制造企业生产准备过程中材料定额编制效率低、工作量大、准确性差及钢材利用率低等问题．提出板材／型材套料优化与定额管理系统模型，系统将零件自动套料优化与材料定额计算、汇总、查询、管理等功能集成起来，提高了材料定额编制效率和准确性，缩短生产准备周期，提高了钢材利用率，最终降低生产成本。重点介绍系统的体系结构、系统工作流程、主要功能和开发实例。     

激光切割机自动排料应用中的一种套排算法

在板材激光切割加工中,为了提高材料利用率和生产效率,必须对待切零件进行编程、排料和套料。本文介绍了一种实用的自动排料套排计算方法,经实际应用取得了好的效果。     

基于机器视觉的冲床自动送料机系统设计

针对我国冲床自动化水平低,人工送料效率低且危险性较高的问题,提出了一种基于机器视觉的冲床自动送料机系统设计方案,实现了自动送料、套料、冲压的完整流程。首先用棋盘格标定板对相机进行标定,建立起机床坐标系和图像坐标系之间的联系;然后对采集上来的图像进行处理,获取板料的轮廓、孔洞等信息,进行格式封装后,传输到套料处理模块进行算法套料处理并对冲压路径进行组合优化;最后将冲压坐标发送到下位机进行冲压。测试结果表明,与传统手工送料模式相比,该套系统在提高冲压效率上具有明显优势;同时相较于市面普通的专一送料机,其灵活性有了很大提高。     

集成环境下客车用料优化排样与定额管理

轨道客车制造企业需要大量使用板材加工,通过使用优化排样系统可以大大减少材料的使用量,减少企业制造成本。而优化排样系统与PDM、ERP等系统的集成可以保证数据的准确性和一致性。通过优化排样系统的集成环境导入相关数据,修改工艺参数;并使用遗传算法实现对矩形件和不规则件优化排样;对优化排样的结果进行定额计算,最终得到单件定额、下料明细及材料汇总定额等数据,确保了企业对客车板材的最合理使用。     

智能化焊接CAPP的分析与开发

通过分析国内外焊接CAPP的研究现状和需求,提出了将焊接专家系统技术融入到焊接CAPP中,并成功开发了焊接领域第一个智能化CAPP系统. 通过焊接工艺设计模块、工艺过程卡编制模块、材料定额计算模块共同完成焊接工艺的编制. 其中焊接工艺设计模块建立了焊接知识库、焊接推理机、焊接工艺解释机制,使其能够自动推理焊接工艺参数;工艺过程卡编制模块提供了典型工艺编制法、相似工艺编制法和菜单编制法,使工艺人员能快速完成工艺编制;材料定额模块通过焊接坡口参数化和迭代思想实现了计算各层焊接材料消耗量及总用量.     

矩形件排样优化的丁字尺法

矩形件排样优化既要考虑材料的利用率,又要考虑生产时的下料效率,同时还要满足“一刀切”的工艺要求。综合考虑这些因素后,提出了将板材先分块,再在分块的板材上排放单一零件的丁字尺法。实验表明这种方法对大规模矩形件有较好的效果,提高材料利用率的同时又能很好地保证下料效率。     

板材弯曲件展开尺寸的常用计算方法分析

板材弯曲件展开尺寸的常用计算方法分析１６１００２齐齐哈尔车辆工厂周全福关于板材弯曲件展开尺寸的计算，中外冲压手册均有论述，但又各有不同。由于选用的计算公式、图表不同，其计算结果相差较大。板材弯曲件展开尺寸计算的准确程度，是冲压工艺设计、提高产品质量的...     

阶梯形壳体零件挤压工艺优化

多阶梯形壳体零件是多种复杂形状的组合,由于结构上的特点,使得其成形过程涉及的工艺参数多、材料流动趋向复杂.以铌质多阶梯管状零件为例,采用美国大型有限元软件Msc.Marc结合正交实验方法对多阶梯管状零件的挤压成形过程进行了有限元数值模拟,分析了采用不同形状坯料对模具受力的影响及常规设计方法中出现的问题,提出优化的过渡模具型面并用数值实验验证,计算结果表明采用优化的参数,零件可以很好的成形,从而得到该零件合适的挤压成形工艺和优化的工艺参数.在数值计算中,引入正交试验的设计方法,显著提高了有限元模拟的效率,大大缩短了产品的设计开发周期.     

基于UG的覆盖件冲压成形工艺设计研究

覆盖件成形的关键之一就是冲压成形工艺的设计,能否快速合理的设计出覆盖件的工艺模型,对加快新产品的研发、提高设计效率和制造精度具有重要影响。本文研究和探讨了在UG平台下,利用其提供的二次开发工具,开发了冲压成形工艺设计模块,实现了拉延方向的选择与优化、压料面设计、工艺补充面设计和拉延筋设计,完成了覆盖件的冲压工艺模型设计。     

遗传算法模型在矩形件排样优化中的应用

采用遗传算法对矩形件在板材上的排样进行优化,以提高板材的利用率和降低生产成本.本文建立了优化排样的遗传算法模型,描述了遗传算子的设计方法.将此模型与基于最低水平线的搜索算法相结合应用到矩形件排样优化中,产生的排样结果满足"一刀切"和相同的矩形件尽量排放在一起等工艺要求,并且使板材的利用率在94%左右,可以应用到企业的实际生产中.