球墨铸铁齿轮铸件无补缩冒口生产实践

本文介绍了生产中大型球墨铸铁齿轮件无补缩冒口的生产实践经验，采用了雨淋浇口、齿面和轴孔厚大部位用外冷铁，球化时加入特殊合金以保证抗拉强度。一年多的生产实践表明：铁液工艺出品率达97％，产品合格率达98％以上。     

压边冒口消除6105气缸体缩坑缺陷

1.气缸体缩坑缺陷成因分析 气缸体类铸件产生缩坑缺陷,通常发生在上型的一些厚大热节上,特别是这些厚大热节的位置处于较高或最高处时更易出现缩坑缺陷。 造成气缸体上型厚大热节处缩坑缺陷的原因,分析起来,可大致归纳为两个方面:其一为浇注系统不够合理;其二为冒口系统设计不正确。 对于浇注系统的不合理,主要表现在许多气缸体铸造生产厂家仍在沿用传统的底注式浇注工艺。     

厚大铸铁皮带轮缺陷的成因与控制措施

分析了厚大V型带轮缩孔缩松缺陷的形成原因及防止措施,V型带轮材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,通过合理控制浇注温度及速度,优化铸造工艺设计,严格控制化学成分,能够减轻甚至消除厚大轮式铸件在热节部位出现的缩孔缩松缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800～1 500 mm间的中大型轮式铸件生产提供参考。     

厚大断面球墨铸铁件无冒口铸造工艺

<正> 我厂生产的辊锻机、楔形模横轧机的主要受力件是左、右立柱.左、右机架除了采用铸钢件外,还采用了球墨铸铁件以铸代钢.这种主柱、机架的断面厚大,按常规工艺则难予补缩.我们采用了无冒口(或称小冒口)铸造工艺.这种工艺的优点是铸件出品率高.又减少了机械加工中切除冒口工序,降低厂成本,缩短了生产周期.     

高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计

介绍了高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计过程。采用无冒口铸造工艺技术，数值模拟技术，专用石墨冷铁强制冷却工艺，快速充型技术，特殊制芯工艺，增强补缩效果的浇注系统，中频感应电炉熔炼工艺等关键工艺技术，成功生产出了优质铸件。     

厚大断面球墨铸铁件的生产

通过分析厚大断面球墨铸铁件生产的一些特性、特点,得出了提高其生产质量的措施。即对生产中原材料、化学成分、球化处理和孕育工艺等严格控制的结论。     

CAE技术在船用轴承盖铸件工艺设计上的应用

正1.工艺方案设计主轴承盖(见图1)材料为球墨铸铁,该产品受动态应力影响较大,其内在质量要求严格,不允许有缩松缺陷。工艺设计初期,拟定了3套工艺方案,其设计思路如下:(1)方案一(见图2)采用一个热冒口,在主轴承盖的一端进行补缩,另一端则期望利用球铁的自补缩能力消除缩松缺陷。     

表干铸型球铁件无冒口铸造工艺

我厂每年生产球铁件约500t,铸件最大达650kg,最小不足1kg,50%以上是厚大件。迄今,90%以上的铸件采用无冒口铸造工艺。他与传统的大冒口工艺相比,工艺出品率提高25%～30%,每年可节约铁水120～150t,有效地降低了铸件成本。     

采用均衡凝固工艺解决支座球铁件缩孔

过去支座球铁件采用顺序凝固原则,其工艺方案见图1。将冒口放在铸件的热节处,但常在冒口根部和热节处产生缩孔、缩松,铸件质量很不稳定,废品率达17%左右。 针对球铁件缩孔、缩松严重,且工艺出品率低的问题,我们采用均衡凝固工艺。首先以支座做试验,支座材质     

石墨内冷铁在机体毛坯生产中的应用

对石墨内冷铁在机体毛坯生产中的应用作了详尽的阐述，并结合生产对如何防止和消除局部厚大部位的缩孔、缩松提出了修正意见，实现了工艺完整性，从而获得了优质铸件。