南阳某硅线石选矿厂选矿工艺流程改进

南阳某硅线石选矿厂通过流程改进，强化了脱泥，增加扫选、弱磁和强磁预选除铁、精矿酸洗等措施，使流程适应了原矿性质的变化，获得了合格精矿。     

浓密机溢流利用的改进效果

<正>湖南省麻阳铜矿选矿厂精矿现采用两段脱水流程,即Φ18米周边传动浓密机浓缩与SYZ-15型自动压滤机压榨过滤。由于原矿中自然铜等矿物嵌布粒度细,磨矿细度-74微米75—82％,脱泥浮选精矿产品中-10微米粒级占20—30％,这部分细粒精矿很难迅速达到浓缩沉淀效果,往往进入溢流而损失。1990年上半年,盘底月月出现金属亏损,为此,     

锰矿泥絮凝浮选方法的应用

由于锰矿贮量急剧减少和工业对锰精矿增加需要,在选锰矿石时,要极大注意提高金属回收率的问题。目前,按部门计总锰回收率没有超过50％,而在选矿方面,苏联选矿厂的回收率平均为74％。选矿厂金属的主要损失(15～20％)与脱水和脱泥设备把微粒溢流排到尾矿场有关。为了提高锰回收率,作者在奥尔忠尼启则采选联合企业的包格丹诺夫选矿厂进行工业试验,选矿厂各种产品实行采用浮选流程。试验结果列于表中。     

矿浆温度对用脂肪酸浮选氧化铁矿的影响

采用纯磁铁矿和磁铁矿与石英各占50％(重量)的人工合成混合物进行了初步试验。试验表明,用Cu~(++)离子活化,在热矿浆中活化-调浆,最适宜的温度是80～100℃,并用氢氟酸作脉石的抑制剂时,能改善磁铁矿的浮选。本方法对实际矿石的适用性的研究是采用芬兰奥坦麦基选矿厂的钛铁矿浮选给矿进行的,其中包括脱泥和不脱泥的两种矿浆。采用通常的脱泥矿浆能得到含TiO_2很高的钛铁矿精矿,甚至超过47.5％ TiO_2(奥坦麦基钛铁矿中含TiO_2约49％),而此时TiO_2的浮选回收率亦高(约94％)。浮选前的脱泥是不必要的。由未脱泥的矿浆产出之精矿,其中TiO_2含量相当于现场日产的精矿含量(约45％TiO_2),而TiO_2的回收率(约90％)大大高于通常指标(70～80％)。这种新方法具有以下优点:活化剂用量较少,约400～500克/吨固体;捕收剂塔尔油的耗量亦低,视含泥量多少而采用400～1000克/吨固体;不需用燃料油和乳化剂;没有必要脱泥;活化-调桨时间和浮选时间短;浮选尾矿仅含少量的脂肪酸而毫无燃料油;消除了有关尾矿水的化学污染问题。     

用磁选方法从Tsumeb选矿厂浮选尾矿中回收铜与铅

用湿式强磁场分选方法,从 Tsumeb 选矿厂浮选尾矿中回收铜与铅的回收率大于60％。磁性精矿的品位,随磁惑应强度的增加而降低,但是金履回收率与磁选机场强0.5—2.2特无关。给矿物料脱泥和增加矿浆流速,提高了磁性精矿的品位。小于10微米颗粒的存在,降低了磁选效率。磁性精矿中铜     

从米哈伊洛夫斯克采选公司选矿厂尾矿中获得赤铁矿精矿的工艺试验

俄罗斯米哈伊洛夫斯克采选公司处理赤铁矿-磁铁矿铁荚岩矿石.现有的选矿工艺流程包括4段破碎,干式磁选、4段球磨和5段湿式弱磁选.在选矿厂设计中规定对湿式弱磁选尾矿再磨后用阴离子捕收荆浮选从其中回收赤铁矿.设计获得的赤铁矿浮选精矿铁品位为58.4%.但选矿厂只生产磁铁矿精矿,其中铁回收率仅为57%.选矿厂尾矿铁品位为26%～28%.本工作提出采用强磁选-浮选和浮选-强磁选方案从选矿厂弱磁选尾矿中回收赤铁矿精矿.扩大试验结果表明,这两个流程均可获得铁品位为62.7%～61.5%,对原矿铁回收率为8%～9%的赤铁矿精矿.     

攀西某超细粒级钛铁矿选矿试验

攀西地区选钛厂对磨矿产品中难处理的-0.038 mm粒级（现场习惯称超细粒级钛铁矿）普遍按矿泥抛弃。为提高资源的利用率,对该地区某选矿厂-0.038 mm占95%、TiO₂含量为8.80%、有害元素硫含量为0.62%的脱泥产品进行了选矿试验。结果表明,试样采用1次粗选、中矿再选的悬振锥面选矿机重选流程预富集钛,重选精矿1段浮选脱硫,脱硫产品1粗3精1扫、中矿顺序返回浮选流程选钛,最终获得了TiO₂品位为47.01%、回收率为28.58%的钛精矿。可见,悬振锥面选矿机重选-浮选工艺可实现超细粒级钛铁矿的高效回收。     

槽式浓密机在浓密和脱泥系统的应用

在现有的处理有色金属矿石的选矿厂里,在矿石准备的流程中规定破碎和洗矿排除原生矿泥,在湿式磨矿以后要浓密矿浆,同时把次生矿泥排入废料场,而在选别过程中需要浓密中矿和精矿。有用成分的主要损失与矿泥有关系。减少固体在脱泥和浓密作业中的损失对改善选矿厂工艺指标具有很大的潜力。在选矿厂为了浓密     

美卓GP100（M）破碎机在我矿35万t／a技改中的应用

我矿公司选矿厂2003年技改前选厂处理量为20万t／a。选厂处理的矿石为中等硬度，硬度系数f=7左右，选厂工艺流程：破碎采取二段一闭路．磨矿为一段闭路流程，浮选采用优先浮选法，脱水采用两段闭路流程。产品为铅精矿、锌精矿、硫精矿三种产品。破碎给矿粒度350mm以下，破碎产品粒度16mm．破碎生产能力50t／h。主要碎磨设备如表1。     

槽式浓缩机在浓缩和脱泥中的应用

在有色金属选矿厂矿石准备过程中,常将矿石破碎和洗矿,除去原生矿泥;矿石湿磨后必须将矿浆浓缩,并把次生矿泥排到尾矿场;在洗选过程中,中矿和精矿也常常需要浓缩。有用组分主要损失于矿泥中,降低脱泥和浓缩中固体的损失,对改善选厂工艺指标有很大的潜力。选矿厂浓缩和脱泥常采用水力旋流     

世界上最大的锌矿山——美国红狗锌矿山

美国红狗锌矿山是世界上现有最大的锌矿山,具有世界上最丰富的锌资源。截至2009年底,该矿山的矿石储量为5610万t,其中含16.6%Zn、4.6%Pb和86g/t Ag。另有总资源量为3280万t,其中含13.5%Zn、4.6%Pb和90g/t Ag。矿山采用常规的露天开采方法开采矿石。平均每天开采1万t/d高品位硫化矿石。剥采比(废石∶矿石)为0.8∶1.0。选矿厂采用常规的磨矿-优先浮选铅锌流程,得到含银的铅精矿和锌精矿。获得的锌精矿的锌品位为55.2%,其中含铅3%和含银137g/t,锌回收率为87%。铅精矿的铅品位为56.1%,其中含锌11.7%和含银1435g/t,铅回收率为58%。矿山和选矿厂基本投资约为10亿美元。     

旋流器脱泥溢流中微细粒级锡石回收探索试验

针对都龙矿区选矿厂旋流器脱泥抛尾溢流中锡金属损失高的问题,采用SLon离心选矿机与浮选工艺可有效实现微细粒级锡石的回收,脱泥溢流含锡品位0.134%,通过离心选矿机一粗一精流程选别可获得精矿产率7.36%,含锡品位0.981%,回收率54.28%的技术指标;离心选矿机精矿按照7%的比例与选厂锡石浮选给矿进行混合选别,可获得精矿含锡品位3.57%,回收率74.83%的选别指标。研究成果为选矿厂后续进一步降低旋流器抛尾溢流中锡金属损失提供借鉴参考意义。     

某赤铁矿精矿制备超纯铁精矿探索试验

为探究某赤铁矿精矿制备超纯铁精矿的可行性进行了选矿工艺试验,该赤铁矿精矿为磁赤混合矿去除磁铁矿后的产物,全铁品位为62.74%,通过考察磨矿细度、精选段抑制剂和捕收剂用量对赤铁矿精矿品位、回收率等选别指标的影响,确定了合适的药剂制度和工艺流程。试验结果表明：赤铁矿精矿经磨矿—脱泥—1粗2精反浮选,可获得全铁品位68.32%的超纯铁精矿,浮选作业回收率为78.67%。     

提高某选矿厂细泥锡回收率的试验研究

对某选矿厂锡细泥进行了选锡试验研究,通过方案对比,确定采用脱泥、脱硫—浮锡的工艺技术方案,以硫酸为活化剂、丁基黄药为硫化矿捕收剂、YS为脉石捕收剂浮选脱泥、脱硫;以PS为脉石抑制剂、水杨酸和PZ为组合捕收剂浮选锡细泥,小型闭路试验结果:锡精矿锡品位13.57%、锡回收率82.14%,对原矿回收率6.57%,相对选矿厂锡细泥生产指标锡回收率提高了5.32%,经济效益显著。     

湖南某大型铅锌矿选矿厂设计

为高效开发利用湖南某低品位大型铅锌矿资源,在进行了工艺矿物学研究的基础上开展了选矿工艺研究和选矿厂设计.试验确定采用两段锤破、一段磨矿、1粗4精2扫浮铅、1粗3精2扫浮锌流程,设计铅精矿铅品位为50.00％、回收率为85.00％,锌精矿锌品位为50.00％、回收率为91.00％;铅、锌精矿采用浓缩+过滤的两段脱水工艺,...     

南山铁矿低场强磁选新工艺研究

采用低场强磁选—高频振动细筛与直接低场强磁选两种工艺流程 ,预先从南山铁矿凹山选矿厂一段粗磁精矿中提取一部分合格精矿的工艺试验研究结果表明 ,采用低场强磁选—细筛新工艺可以提取产率 1 0 .0 9%、品位6 4.6 5%的合格精矿 ,从而可以大大降低后续磨选作业负荷 ,可最终使凹山选矿厂精矿品位和回收率得到提高     

弓长岭选矿厂一选尾矿中铁再回收工艺研究

系统研究了弓长岭选矿厂一选车间现场尾矿回收机粗精矿的性质,探讨了磨矿细度、弱磁选场强、电磁精选脉动电流和上升水流流速对分选指标的影响,采用试验确定的1次弱磁预选抛尾、1段磨矿、2次弱磁选别、1次电磁精选、电磁精选尾矿返回流程处理现场粗精矿,可获得铁品位＞67%、回收率72%的优质精矿,为弓长岭选矿厂一选车间高效、稳定回收综合尾矿中的强磁性矿物提供了技术方案。     

加拿大国际镍公司湯姆森选矿厂

加拿大国际镍公司湯姆森(Thompson)选矿厂,于1960年开始生产,处理的矿石为含铜、镍此例约1∶15的硫化矿。矿石由一台地下颚式破碎机(排矿口为152毫米)破碎后,直接提升至选矿厂的粗矿仓,然后在圆锥破碎机破碎至25毫米及在棒磨机和砾磨机中磨碎至65目,进行泡沫浮选,生产镍精矿、铜精矿和充填砂。镍精矿揚至冶炼厂。铜精矿经脱水和干燥后,运往科珀-克利夫(Copper-Cliff)。从浮选尾矿中回收的尾砂用作地下充填料,细泥揚至尾矿場。     

罗河铁矿选矿工艺流程优化

马钢罗河铁矿选矿厂自建成投产以来,存在一段球磨机处理能力不能达到设计要求、弱磁选铁精矿含硫超标、赤铁矿精矿选别指标差、硫精矿中的铜未能回收利用等问题。为解决上述问题,在对选矿厂磨选系统进行全流程考查的基础上,研究了矿石的可磨性特征,参照现场硫浮选、弱磁选、强磁选、重选作业的工艺参数,在实验室进行了选别效果验证试验,并详细研究了含铜硫精矿的铜硫分离工艺。根据研究结果,对选矿厂所存在的突出问题提出了改进措施。在完成磁铁精矿降硫和铜硫分离工艺优化改造后,有望使现场磁铁精矿S含量由0.51%降到0.30%以下;从硫精矿中分离出产率(对硫精矿)为0.82%、Cu品位为17.51%、Cu回收率(对硫精矿)为59.54%的铜精矿。     

河北某磁选铁精矿反浮选提铁降硅试验

河北某铁矿选矿厂磁选粗精矿粒度较细,单体解离情况较好,但二氧化硅含量较高,采用弱、强磁精选工艺难以剔除。对现场的磁选粗精矿进行了反浮选提铁降硅研究。结果表明,以淀粉+腐殖酸钠（质量比为2∶1）为铁矿物组合抑制剂,OXP+C-1（质量比为5∶1）为脉石矿物组合捕收剂,采用1粗1扫2精、中矿顺序返回流程处理该磁选粗精矿,可获得铁品位为65.17%、回收率为88.14%的铁精矿。