独立硫化体系对CM/XNBR共混物性能影响的研究

采用CM与XNBR各自常用硫化体系,研究了不同CM/XNBR共混比的共混硫化胶在热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,随XNBR用量的增加,焦烧时间缩短;拉伸强度先下降后上升;100%定伸应力、200%定伸应力、伸长率、撕裂强度、硬度、常温下的体积和质量变化率均变化较小;体积磨耗量呈先下降后上升的趋势;拉伸永久变形、热油下体积及质量变化率明显降低;热空气老化后,伸长率整体下降,拉伸强度、100%定伸应力和200%定伸应力均有明显提升,撕裂强度和硬度没有明显变化,体积磨耗量除CM纯胶有明显降低外,其它配比的磨耗体积变化不大;热油老化后,伸长率明显降低,拉伸强度略有降低,100%定伸应力基本不变,200%定伸应力明显提高。     

加工工艺对CM／XNBR共混物性能影响研究

本文研究了不同加工工艺对氯化聚乙烯橡胶（CM）／羧基丁腈橡胶（XNBR）共混硫化胶各相交联密度及热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,对于不同的混炼工艺,从工艺l到4,CM相交联密度减小,XNBR相交联密度增大,两相交联密度之差增大,整体交联密度增加;工艺1MH-ML值最小,后三组工艺相近,硫化时间工艺1最长,工艺4最短,工艺2、3相近;工艺1拉伸强度、100％定伸应力、硬度最高,并有最好的耐磨性能,工艺2撕裂强度最大,工艺3扯断伸长率最大;热空气老化后,拉伸强度、撕裂强度、硬度、100％定伸应力均整体提高,扯断伸长率和体积磨耗量整体下降;热油老化后,拉伸强度和扯断伸长率整体下降,100％定伸应力整体上升;热油下的体积和质量变化率呈略微下降的趋势。     

共混比对CM／XNBR并用胶性能的影响

研究了不同共混比对氯化聚乙烯橡胶（CM）／羧基丁腈橡胶（XNBR）并用胶在热空气老化前后的力学性能、耐油性的影响。结果表明,随着XNBR用量的增加,焦烧时间缩短,硫化速度加快,拉断伸长率、拉伸强度先减小后增加;100％定伸应力出现极大值;拉伸永久变形、撕裂强度、体积磨耗量和高温下浸油前后的体积和质量变化率均按一定规律减小;常温下体积和质量变化率均很小;硬度明显提高且基本稳定;热空气老化后,拉断伸长率整体下降,拉伸强度,100％定伸应力和撕裂强度均有明显提升,DIN磨耗量除CM纯胶有明显降低外,其他配比的磨耗体积基本维持不变;热油老化后,伸长率、拉伸强度、100％定伸应力均有所下降。     

CM与乙烯甲基丙烯酸酯弹性体共混硫化胶性能研究

本文研究了不同共混比对氯化聚乙烯橡胶（CM）/乙烯甲基丙烯酸酯弹性体（EMA）共混硫化胶在热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,随着共混硫化胶中EMA含量的增大,硫化时间延长;随着EMA橡胶含量的增大,共混硫化胶的撕裂强度、扯断伸长率基本保持不变,硬度、100%定伸应力增大,拉伸强度降低,老化前后共混硫化胶的各项性能变化趋势跟老化之前大体相同,并且变化不大,所以EMA硫化胶的热空气老化性能好。耐热油老化后,拉伸强度和扯断伸长率是降低的,并且低于耐油之前,100%定伸应力逐渐增大,小于耐油之前相同并用比的值;体积变化率和质量变化率增大。     

双2．5硫化体系对CM／XNBR共混物老化性能影响研究

本文研究了不同老化时间对氯化聚乙烯橡胶（CM）／羧基丁腈檬胶（XNBR）共混硫化胶交联密度及物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明，随热空气老化时间的增加，松弛对间先降低后上升，体系整体交联密度先增加后下降。拉伸强度和100％定仲应力先上升后降低，撕裂强度先上升后略有降低，扯断伸长率先下降后趋于稳定，硬度略有上升，永久变形降低后趋于平稳，体积磨耗量先降低后增加。随热油老化时间的增加，拉伸强度和扯断伸长率先降低后趋于平稳，100％定伸应力先上升后趋于平稳，体积和质量变化率均明显上升。     

AEM与乙烯甲基丙烯酸酯弹性体共混硫化胶性能研究

本文研究了不同共混比对乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）/乙烯甲基丙烯酸酯弹性体（EMA）共混硫化胶在热空气老化前后的物理机械性能、耐油等性能的影响规律。结果表明,随着共混硫化胶中AEM含量的变化,硫化时间变化不大;随着A E M橡胶含量的减小,共混硫化胶的撕裂强度、硬度降低,老化前后共混硫化胶的1 0 0%定伸应力下降,拉伸强度呈现先上升后下降,扯断伸长率有下降的趋势。其中,老化后的拉伸强度、100%定伸应力均大于老化之前,但均变化不大,考虑可以做一些耐油性能要求相对不高又需要耐热空气老化的制品;耐热油老化后,拉伸强度和扯断伸长率是降低的,并且低于耐油之前,100%定伸应力逐渐增大,小于耐油之前相同共混比的值;体积变化率和质量变化率增大。     

EPDM/PA配比对硫化胶老化性能及耐油性能的影响

研究了三元乙丙橡胶(EPDM)/三元尼龙(PA)配比对其硫化胶热空气老化前后和油中浸泡后物理机械性能的影响。结果表明,随着PA用量的增大,硫化胶拉伸强度下降后趋于稳定,撕裂强度变化不大,100%定伸应力和DIN磨耗均呈上升趋势,拉断伸长率、浸油后的质量变化率和体积变化率均下降,正硫化时间变长。热空气老化后,硫化胶拉伸强度、硬度、100%定伸应力和拉断伸长率变化趋势同常温下一致。浸油后,硫化胶拉伸强度、100%定伸应力均呈上升趋势,拉断伸长率先是不变然后下降。     

HNBR/FKM共混比对HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响

研究了HNBR/FKM共混比对HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响,研究表明,随着HNBR/FKM共混胶中氟橡胶共混比的增加,共混胶的硫化程度先增大后基本不变,硫化时间变长;共混胶100%定伸应力上升,硬度变大,拉伸强度先变大后变小,扯断伸长率减小;经热空气老化后,共混胶硬度明显变大,拉伸强度变大但比老化前小,扯断伸长率减小;经热油老化后,共混胶硬度变大且比老化前大,拉伸强度变大但比老化前小,扯断伸长率也降低,50%定伸应力变大,质量变化率和体积变化率为负值,且绝对值变大;共混胶的耐低温性能变差。     

双酚AF/BPP用量对HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响

本文研究了双酚AF/BPP用量对 HNBR共混胶力学性能及耐热油性能的影响,研究表明,随着双酚AF/BPP用量减少,HNBR/FKM共混胶的硫化程度略微下降,硫化时间略微缩短;硬度、拉伸强度、100%定伸应力均先变小后变大,扯断伸长率先变大后变小;经热空气老化后,HNBR/FKM共混胶硬度上升,拉伸强度基本不变,扯断伸长率上升;经热油老化后,100%定伸应力和硬度减小,拉伸强度先变大后变小,扯断伸长率先变大后变小,质量变化率和体积变化率为负值,但绝对值变小。     

硫化剂TCY用量对CM/ACM共混硫化胶性能影响研究

研究了硫化剂TCY的用量对氯化聚乙烯橡胶(简称CM)/丙烯酸酯橡胶(简称ACM)共混硫化胶性能的影响。结果表明,随硫化剂TCY用量的增加,共混胶焦烧时间基本不变;MH—ML的值逐渐增大,交联程度增加;硫化胶的硬度逐渐增大,撕裂强度先增大后减小;拉伸强度先下降后上升,100%定伸应力增大,扯断伸长率和永久变形增大;老化后拉伸强度先下降后上升,100%定伸应力增大,扯断伸长率和永久变形增大;拉伸强度和100%定伸应力大于老化之前,差值较小。扯断伸长率、永久变形小于老化之前;耐热油老化后拉伸强度、100%定伸应力、扯断伸长率、永久变形的变化趋势与未耐热油老化之前基本相同,且低于耐热油老化之前;体积变化率、质量变化率均下降,耐热油性提高。     

CM/XNBR共混物老化性能研究

采用过氧化物硫化体系研究了不同老化时间对氯化聚乙烯橡胶(CM)/羧基丁腈橡胶(XNBR)共混硫化胶交联密度及力学性能、耐油性能等的影响规律。结果表明,随热空气老化时间的增加,XNBR相交联密度先增加后降低,CM相交联密度呈上升趋势,两相交联密度之差先增加后降低;松弛时间先降低后略有上升,体系整体交联密度先增加后略有下降;拉伸强度和100%定伸应力逐渐上升后略有降低,撕裂强度基本呈上升趋势,拉断伸长率先下降后趋于稳定,硬度上升后趋于稳定,永久变形和体积磨耗量先降低后增加。随热油老化时间增加,拉伸强度和拉断伸长率先降低后趋于平稳,100%定伸应力先上升后趋于平稳,体积和质量变化率均明显上升。     

NBR/CM并用胶性能的研究

研究了在过氧化物硫化体系和硫黄硫化体系下,丁腈橡胶(NBR)/氯化聚乙烯橡胶(CM)并用比对力学性能、老化性能和耐油性能的影响.结果表明,随着CM用量的增加,过氧化物硫化胶的拉伸强度、100%定伸应力及硬度均呈增大趋势,而拉断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形都略有增大;硫黄硫化胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度均变化不大...     

环保型增塑剂腰果壳油对丁腈橡胶性能的影响

研究了腰果壳油(CNSL)用量对丁腈橡胶胶料的硫化特性和硫化胶性能的影响,并与使用邻苯二甲酸二辛酯和环氧大豆油作为增塑剂进行了对比。结果表明,在0～30份(质量)用量内,加入CNSL后胶料的焦烧时间和正硫化时间有所缩短。与加入相同用量的邻苯二甲酸二辛酯和环氧大豆油的胶料及硫化胶相比,使用CNSL的胶料在硫化曲线上的最小转矩和最大转矩以及硫化胶的硬度、定伸应力和耐ASTM1#标准油体积增加率较小;硫化胶的拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率和耐ASTM3#标准油体积增加率较大;硫化胶的耐热空气老化性能较好。     

过氧化物交联聚烯烃弹性体的性能

采用过氧化物交联，讨论了交联剂、共交联剂、补强填充剂以及增地采用茂金属催化剂合成的乙烯－辛烯共聚物（ＰＯＥ）的物理机械性能的影响。和过氧化物交联后，ＰＯＥ的拉伸强度、扯断伸长率和扯断永久变形大幅度下降。加入共交联剂，可以提高交联程度，缩短硫化时间。加入炭黑，可以起到补强作用。提高１００％定伸应力、撕裂强度、伸强度和硬度，减小扯断伸长率和扯断永久变形。加入增塑剂降低了某些力学性能，但扯断伸长率增加，     

防老剂对氯化聚乙烯橡胶性能的影响

研究不同防老剂对氯化聚乙烯橡胶(CM)性能的影响.结果表明:加入不同防老剂的CM胶料ML和MH减小,t10和t90延长,CM硫化胶的硬度、100％定伸应力和拉伸强度增大,拉断伸长率减小;交联密度随老化时间的延长而呈增大趋势.当防老剂RD用量为2份时,CM硫化胶的耐热氧老化性能最优.     

不同硫化助剂对EPDM/MVQ共混物性能的影响

研究了PDM和TAIC两种助硫化剂对共混胶性能的影响。实验结果表明,随着TAIC用量的增加,共混胶的硫化速度和硫化程度先增加后减小;随着PDM用量的增加,共混胶的硫化速度变化不大,说明PDM反应不是很剧烈,但交联程度是一直增加的。随着硫化助剂用量增加,TAIC共混胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度均大于PDM共混胶,而压缩永久变形的变化率正好相反。老化后共混胶的硬度、拉伸强度和100%定伸应力均增加,但是拉断伸长率降低。说明在老化过程中胶料发生了二次硫化现象,交联程度进一步完善,交联网络的分布更加均匀,交联密度进一步增加。用平衡溶胀法测试共混物的交联密度,表明TAIC共混胶的交联程度大于PDM共混胶。     

助交联剂在氢化丁腈橡胶中的应用研究

研究了添加不同用量的助交联剂齐聚酯和三甲基丙烯酸三羟甲基丙烷酯(TMPTMA)氢化丁腈橡胶的硫化特性、力学性能,并对比了两种助交联剂对氢化丁腈橡胶的硫化特性、力学性能、老化性能、高温拉伸性能、耐磨性能和加工性能的影响。结果表明：随着齐聚酯和TMPTMA含量的增加,橡胶的扭矩增大,硫化时间缩短;拉伸强度基本不变,硬度、100%定伸应力、撕裂强度逐渐提高,拉断伸长率、回弹性减小。与添加齐聚酯的橡胶相比,添加TMPTMA橡胶的扭矩较大,硫化时间较短;对比添加齐聚酯和TMPTMA的橡胶,它们的力学性能、老化性能、高温拉伸性能和耐磨性能都非常接近,可见它们在硫化过程中的作用原理相似。由橡胶加工分析仪可知,添加TMPTMA橡胶的储能模量较小,损耗因子较大。     

SSBR2535基本性能的研究

探讨国产新型充油高乙烯基溶聚丁苯橡胶SSBR2535的基本性能。结果表明，与国外同类产品相比，SSBR2535生胶门尼粘度低；混炼胶的门尼松弛面积小，硫化速度快，强度高；硫化胶定伸应力和拉伸强度低，拉断伸长率和撕裂强度高，耐疲劳性能好，耐热老化性能略差，滚动阻力、抗湿滑性能和耐磨性能平衡性好，可在轮胎工业中推广应用。     

硫黄用量对NBR/CM并用胶性能的影响

研究在硫黄/过氧化物硫化体系下硫黄用量对NBR/氯化聚乙烯橡胶(CM)性能的影响。结果表明,随着硫黄用量的增大,NBR/CM并用胶的交联密度增大,硫化速率先增大后减小;硫化胶的100%定伸应力呈下降趋势,拉伸强度、拉断伸长率、浸油前后的质量变化率和体积变化率均先增大后减小,撕裂强度和压缩永久变形呈增大趋势,耐磨性能提高,耐热空气老化性能下降;当硫黄用量为0.8份时,NBR/CM并用胶的综合性能较好。     

Sunthane■ E1034补强与硫化体系研究

研究了硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系和补强体系对Sunthane■ E1034硫化胶力学性能的影响。结果表明,采用2种硫化体系均可使Sunthane■ E1034胶料获得较长硫化时间和较高硫化温度;采用硫黄硫化体系时,Sunthane■E1034硫化胶拥有较高拉伸强度、撕裂强度和拉断伸长率;选择硫黄硫化体系或过氧化物硫化系均有利于制作不同配方胶料,以改善屈挠性能、热老化性能和压缩永久变形。气相法白炭黑对Sunthane?E1034的补强效果较好,其硫化胶拉伸强度、撕裂强度和耐磨性均较优。