熔融还原炼铁与高炉炼铁能耗分析

介绍了高炉炼铁系统和熔融还原炼铁(以Corex为主)的原理、流程和工艺,并进行了充分对比,用系统节能指标细致分析了两者在能耗方面存在的差异。     

跟踪管理炼铁原燃料质量的实践

1概述 目前，在上游原燃料资源日渐匮乏，高炉优质原燃料涨价的情况下，铁前原燃料结构波动较大、高炉的强化优化受到了精料条件的限制。因此，柳钢铁前系统从2005年底开始立足实际，依托管理，加强对原燃料质量的跟踪管理，构建多种原燃料资源条件下的管理模式，     

高炉炼铁能耗与节能分析

1．我国钢铁工业能耗现状据统计,2005年我国生产原煤21．9亿吨(居世界第一),消费21．4亿吨原煤;生产原油1．81亿吨(居世界第六),消费原油3．0亿吨;生产天然气500亿m~3(居世界第十四),消费500亿m~3;全年发电24747亿千瓦时(居世界第二)。2005年我国能源消费结构是:煤炭为68．7％,油气为24％,水电 核电为7．3％。2004年我国钢铁工业能源消耗占全国能源总消费量的15．18％,其能源消费结构是:煤炭69．9％,石油类3．2％,天然气0．5％,电力26．4％。     

球团矿降低炼铁能耗

<正>球团矿降低炼铁能耗的作用主要体现在以下几个方面:a.铁品位高。国外球团矿的品位都在65%以上,有利于提高综合入炉品位,对减少渣量起着根本性的作用。根据经验:入炉料铁品位提高1%,高炉渣量减少30kg/t铁水,焦比下降0.8%～     

炼铁原燃料质量与铁水焦比成本变化分析

钢铁企业连年亏损,降本成为重中之重。炼铁成本占企业产品总成本的比例逾三分之二,改善炼铁成本与企业盈亏休戚相关。就炼铁与原燃料间的成本优化进行探讨,旨在寻求从原燃料到铁水的最优成本路径。     

浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策

近几年来,我国生铁产量呈现出高速增长的态势,导致全世界铁矿石以及焦炭供应陷入紧缺状况,再加上价格的持续攀升,导致高炉炼铁原燃料质量不断变差,以至于我国数个重点钢铁公司部门高炉炼铁技术经济指标持续恶化。本文将重点针对高炉炼铁原燃料质量变差的具体情况做出分析,以某钢厂高炉为例,其对高炉炼铁原燃料质量问题作出分析,并且针对高炉炼铁原燃料质量改善提出有效的解决对策。     

高炉炼铁与非高炉炼铁的能耗比较

对高炉炼铁和非高炉炼铁的能耗比较进行了分析,认为我国所发展煤基直接还原铁工艺技术设备尚存在一定不足条件,在成本、能耗、质量和规模等方面与高炉炼铁还有不同程度的差距,还需要继续进行深入研究和开发。     

高炉炼铁与非高炉炼铁的能耗比较

2009年中国生铁产量为54374．82万吨,比上年增长幅度5．87％,占世界生铁总产量的60．53％;非高炉直接还原铁产量约为60万吨,占全国铁产量的0．11％。     

烧结矿产质量与炼铁指标的关系

本文对１９８９～１９９４年新钢烧结矿品位、品位稳定率（ＴＦｅ±１％）、碱度稳定率（Ｒ２±０．１５％）、熟料比等因素与高炉利用系数、综合焦比的关系进行了数学分析，得出了上述四因素对高炉利用系数、综合焦比的二组多元线性回归方程。在计算出标准回归系数，进行因素重要性比较的基础上，提出了高炉要增产节焦，应优先重视改善烧结矿的质量（品位、品位稳定率及碱度稳定率），其次才是提高熟料比的观点。     

炼铁能耗升高及其对策

武钢炼铁厂1989年1～6月四座高炉实产生铁207.68万吨,与1988年同期比较(下同),少产铁19.92万吨,降低率为8.75％;入炉焦比498.6公斤/吨,升高2.9公斤/吨,上升率为0.59％;综合焦比为541.6公斤)吨铁,升高10.1公斤/吨,上升率为1.9％;燃料比559.4公斤/吨铁,上升5.8公斤/吨,上升率为1.05％;工序能耗484.9公斤标煤/吨铁,升高3.5公斤标煤/吨,上升率为0.73％。同公司1989年节能降耗方针目标值入炉焦比470公斤/吨铁、工序能耗465公斤标煤/吨铁要求有较大差距。现将能耗升高因素与降低措施剖析如下。     

我国炼铁工业能耗的现状与前景

炼铁工序能耗(包括焦化、烧结、炼铁三个系统)占吨钢能耗50%左右,其中炼铁系统能耗占吨钢能耗38.4%.因此,降低炼铁的能耗对钢铁工业和整个国民经济的节能具有重要意义.现就重点厂高炉能耗的现状与节能前景进行分析研究.一、重点厂高炉能耗的现状鞍钢等15个重点厂高炉1980年炼铁平均的能耗情况见表1.它们的生铁产量分别占     

炼铁能耗调查情况的分析

为了掌握有关炼铁能耗的情况,冶金部能源办组织一些单位,对全国30个炼铁厂进行了调查,现将调查情况分原料、操作、风温、动力等几个方面综述如下。     

炼铁降低工序能耗的措施

通过对韶钢炼铁工序能耗进行分析和实施精料方针、采取合理操作制度、提高喷煤量、提高入炉风温、加强能源管理、充分回收利用高炉煤气等一系列措施，使韶钢炼铁工序能耗由1998年的505．037k标煤／t下降到2002年的389．872k标煤／t，达到全国同类型企业先进水平．     

大力降低炼铁燃料比

在我国炼铁能耗中燃料能耗约占90％,其余10％是电力、鼓风、水及蒸汽等等。二次能源的回收基本上仅限于回收高炉煤气,炉渣显热、热风炉废气显热、煤气显热、余压才开始回收,二次能源的回收利用尚处于开始阶段。 从能源消耗的结构来看降低炼铁燃料比的关健是以降低燃料消耗为主,同时要抓紧降低工序能耗和大力开展二次能源的回收。     

炼铁经济燃料比的研究

铁前低成本战略是钢铁企业面对激烈市场竞争生存的前提,炼钢生产要树立以经济燃料比达到高效益的操作原则。结合原材料市场状况和企业的焦炭采购资源、设备条件、技术水平,确定与本企业铁前生产状况相匹配的燃料比,从而达到整个生产经营过程利润最大化。     

我国炼铁系统工序能耗情况

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天铁炼铁工序降低能耗措施

介绍了“十五”期间天铁炼铁工序通过采用结构调整、技术进步等手段,使高炉冶炼技术水平不断提高,工序能耗显著下降,为清洁生产打下基础的情况。     

降低武钢炼铁工序能耗的分析与对策

在武钢现有的原燃料和设备状况下继续降低炼铁工序能耗存在一些难题。为了挖掘企业内部潜力，详细分析了武钢炼铁工序能耗与宝钢的差距及其主要原因，提出了降低武钢炼铁工序能耗的对策措施。     

炼铁系统能耗分析及节能

通过分析近年首钢北京地区、首秦和迁钢炼铁工序能耗变化和能耗介质构成情况,阐明影响炼铁工序能耗的主要能耗介质消耗,说明回收能源、降低焦炭消耗和提高喷煤对炼铁工序能耗的影响.通过与宝钢先进指标的对比,在节能潜力分析基础上,提出炼铁系统节能对策,为国内外钢铁企业炼铁节能提供参考.