用自动减低进给量装置提高钻头的使用寿命

机械加工钻孔过程中 ,经常发生钻头折断的情况 ,尤其在钻的孔较深、直径较小、材质较硬的铸件。经我们分析 ,主要原因是在钻削过程中钻头进给量自始至终不变的原因 ,特别是当孔快钻完时 ,钻头距工件底面越近 ,这时孔的出口处金属开始出现凸起很容易将钻头绊住 ,而且这时钻头的温度又高极易折断。怎样能自动减低钻头将要钻透被加工零件时的进给量 ,是防止钻头折断最有效的方法。经我们反复试验 ,设计了图 1所示的装置可以达到这一目的。1 钻床主轴　 2 轴套　 3 活动环　 4 滚珠　 5 心轴　 6 钻夹7 钻头　 8 工件　 9 夹具　 1 0 档圈　 …     

简易定中心工装

我们制做一种专门为打深孔的加长钻头。此种钻头同钻杆焊接时,为了准确、方便地定出中心,我们自制了一种简易定中心工装(结构如图所示)。A孔为装入钻头部位。B孔     

提高小斜孔及间断孔精度的措施

我厂在生产中遇到加工图1所示φ2.3的小斜孔和间断孔,山于孔径小,钻头刚度差,钻面与孔轴线不垂直,钻头易引偏等原因,通常很难保证孔的加工精度。为了解决这一问题,我们采取了下述措施: 1.为提高麻花钻刚度,适当加长钻套,为防止钻头引偏及折断钻头,下端面制成与被加工曲面相符合的形状(图2)。 2.两孔之间间断处增加钻套或加一定位心轴,心轴上直接钻孔,经处理后代替钻套。     

数控加工小经验

在加工中心上用麻花钻钻孔之前,我们均采用图1或图2所示的钻头预钻定位孔,优点如下: (1)图示钻头的刚性较麻花钻高,预钻定位孔可提高孔距精度。 (2)预先加工出孔口倒角,麻花钻钻孔后不用再倒角,提高了效率。     

车床钻深小孔用钻套支座

我公司有一产品零件如图1所示,原在车床上用特制的加长钻头钻削直径7mm的深孔。因钻柄细长,定心比较困难,经常造成孔的轴线歪斜,有时还会造成钻头折断。为此,我们制作了如图2     

小锥孔的切削加工

我们在工作中遇到如图1所示的加工零件,这种零件内部有一个小锥孔,由于没有专用加工刀具,在普通车床上加工,难以达到原零件的技术要求。经过我们的努力尝试,设计了一种锥形样板刀具,可以在普通车床上加工小锥孔。加工时分为两道工序进行。第一道是先用钻头分段加工成阶梯圆柱孔,第二道再用锥形样板刀具一次加工成小锥孔。第一道工序——加工内孔,加工零件的材料为黄铜,先用直径6毫米的钻头,按照图2所示的孔长尺寸加工,再用直径8毫米的钻头加工,     

套料钻头耐用度经验公式建立

一、前言 用套料钻头在实心材料上钻孔的方法称为套料加工。见附图。 浅孔套料适用于φ60～120mm,且长径比L/D=1～3的通孔加工。对于直径大于50mm的孔,若用手动进给钻削,操作者劳动强度大。若机动进给钻孔,则走刀抗力大。同时,用麻花钻头钻孔的表面粗糙度一般为Ra12.5以上,且孔的几何精度低,生产效率低。 鉴于上述原因,我们设计并制造了浅孔套料钻头,在生产中得到了广泛应用。与麻花钻头钻孔比较,生产效率提高3～6倍,加工精度可提高1～2级,且大大减轻了劳动强度,并节省了工件材料。 应用实践中发现,正确的选择切削用量（切削速度v和进给量f）是更好发挥套料钻头钻孔切削性能的重要一环。     

钻床自动减少进给量装置

机械加工在钻孔过程中,经常发生钻头折断的情况,尤其是在较硬的铸件上钻直径较小的深孔时.经分析主要是因为在钻削过程中钻床的进给量自始至终不变造成的,特别是当孔快要钻通,钻头距工件底面很近时,孔的出口处金属开始出现凸起,容易将钻头绊住,这时钻头的温度很高,极易折断.自动减少钻头将要钻透被加工零件时的进给量,是防止钻头折断的最有效的方法.经反复试验,我们设计了图1所示的装置,可以达到以上目的.     

锪柱形沉孔的钻头

锪圆柱形沉孔(图1)一般是用圆柱形锪钻,在小批生产中一般用钻头分三次加工而成。以加工M6内六角螺钉的沉孔为例(如图2),先用φ6.5钻头钻通,再用φ10.5钻头扩大,最后用φ10.5钻头磨成平底锪成。现在我们改用两只钻头就可以了,如图3所示,先用φ10.5钻头磨成定心扩     

车床上钻小孔用的钻套支座

在车床上用特制的加长钻头钻削图1所示的工件时,因钻柄细长,定心比较困难,容易造成孔的轴线歪斜,甚至还会将钻头折断。为此,我们制作了如图2所示的钻套支座,可以较容易钻削长度为300mm,直径为8mm的深孔。     

抛物线钻头钻尖刃磨型式的研究

EQ4 91发动机生产线生产节拍快 ,采用的是机械式进刀。针对生产特点 ,大量采用抛物线钻头。这种钻头的特点是排屑性能好 ,理论上适用较高的切削速度 ,技术指标较普通钻头的切削性能优。但制造厂家刃磨出来的抛物线钻头 (图 1)不适应我厂的生产要求。其存在问题是 :钻头的寿命极低 ,每根钻头只能加工 3～5件零件 ,各车间有相同的反映 ;钻头在加工零件时啃刀现象严重 ;在生产加工中 ,钻头的打断频率高 ;加工的孔普遍偏大 ,且孔偏。图 1　制造厂刃磨的钻头型式在工装调试推进困难的时候 ,我们提出在原钻头磨锋的基础上按仿“十字”试刃磨 ,适…     

高效率的硬质合金钻

较大内孔加工的特点是:切屑不易排出,冷却液不易注入,散热条件差。为此,经过我们的探索,改进了一种最小规格为φ30mm 的高效率的硬质合金钻头,经试验证明效果良好(如附图)。1.刀具特点(1)由于钻头带内冷却孔,采用冷却泵供给冷却液,排屑可靠,散热迅速,润滑性能好,使用范围广、     

钛钢钻孔

随着我国工业的迅速发展,钛钢的应用越来越广泛。用一般普通钻头加工钛钢比较困难,一只普通的钻头在5～10mm厚的钛钢板上钻孔,只能钻1～3个孔,钻头就被烧坏,被烧坏部分至少要磨去5～10mm,才能使用。为了提高钻头的使用寿命,通过生产实践,我们摸索出钛钢钻孔工艺,介绍如下:1.用旋转法磨主刀刃(图1),注意不能让钻头温度过高,钻头的温度以不烫     

无机粘结在钻头丝锥上的应用

推广无机粘结新技术以来,我们在钻头、丝锥上进行了试验,对于节省工具,扩大工具的使用范围大有益处。用无机粘结的方法制成接杆钻头,可以代替加长钻头钻深孔。遇到较深的螺纹孔,没有加长丝锥,使用接杆丝锥,螺纹孔深丝锥短的矛盾就迎刃而解了。无机粘结的方法     

利用台式钻床进行超小直径孔的钻削加工

超小直径孔通常是指直径在1mm以下的孔,利用台式钻床对0．5—1mm的超小直径孔进行钻削加工是比较困难的。在加工过程中,极容易发生钻头折断或烧损。由于孔径比较小,钻头折断在工件中后,如果折断部分没有露出工件,折断在工件中的钻头比较难取出,从而造成工件报废。有时利用台式钻床根本就无法进行超小直径孔的加工。通过分析和采取相应的措施,我们曾利用Z4012台式钻床,顺利完成了在40Cr材料上加工直径为0．9mm、深15mm通孔的工作。     

钻锥形孔的方法

在单件小批生产或设备维修中,经常碰到锥孔的加工(如定位销孔等),一般工厂不可能配备各种锥度刀具和铰刀。这时,可用麻花钻头制作锥形钻头。其方法是按锥孔大端直径D选好钻头(尽量选用较短的),然后在外圆磨床磨出锥度。我们知道,标准     

留芯钻头

我厂在加工图1的零件时,由于中间留有一根芯子,所以不能用普通的钻头加工,只能在车床上用车刀慢慢地挖出内孔,生产效率很低,质量也很难合乎要求。后来我们设计了一种装配式的留芯钻头,在充分的冷却     

钻铸铁精孔群钻

平常人们总认为钻头只能用来粗加工孔,而要想使孔的精度高、光洁度好,往往还需要进行扩孔或铰削等加工。为了使钻头也能用来加工精度高、光洁度好的孔,我们使用了一种钻铸铁精孔群钻。这种群钻如图所示。这种加工铸铁的精孔群钻,使用效果较好。一、钻铸铁精孔群钻的特点:     

钻斜面孔钻头

生产中常遇到的斜孔有三种:(1)在斜面上钻孔;(2)在平面上钻斜孔;(3)在曲面上钻孔。它们的共同特点是:孔的中心线与钻孔端面不垂直。钻孔时,钻头开始接触工件,先是单面受力,作用在钻头主切削刃上的径向力,必然会把钻头推向一边,促使钻头偏斜滑移而钻不进工件,或者钻出的斜孔中心离开所要求的位置,斜孔很难保证正直;有的斜孔孔口往往被刮乱,破坏了孔口端面的平整;严重的还会使钻头     

小直径深孔加工

在生产中,小直径深孔的加工较为困难,主要表现在几个方面:钻头易折断;钻头偏摆,不易定心;钻头烧伤,工件表面质量差。我们针对这几种现象逐一分析了原因。