连铸钢水增碳机理的研究

本文分析了连铸过程中钢水增碳的原因,富碳层是钢水增碳的主要原因。论述了保护渣的溶化机理,并研究了保护渣富碳层的形成机理。     

浅论超低碳钢连铸保护渣的增碳

分析连铸过程中超低碳钢铸坯表面渗碳和结晶器内钢液增碳的原因，总结了抑制超低碳钢增碳采取的措施。     

圆坯连铸的高速连铸技术

日本住友金属工业公司和歌山厂1号圆坯连铸机是世界上圆坯连铸速度最高的连铸机.该厂实现圆坯高速连铸的主要方法是开发了结晶器保护渣,采用合适的振动条件和二次冷却喷雾间距等.     

水平连铸纯铜线坯成型技术及机理

在300 kg带熔沟低频感应炉内熔炼纯铜,用300 kg带熔沟低频感应保温炉连铸,获得表面光洁、无裂纹和无氧化夹杂的d15mm紫铜线坯,未经中间退火可顺利地从d15mm铜线坯直接拉伸成d0.15 mm纯铜线,总延伸率达99.99%,氧含量约45ppm.另外,还研究了连铸成型机理,计算了铜液的流速和流量,指出连铸成型的关键是固-液相分界面必须处在石墨结晶器内,否则连铸就失败.     

合金钢大方坯连铸坯表面质量控制技术

石钢300mm×360mm断面大方坯连铸生产的合金钢铸坯表面结疤、凹坑、凹陷、裂纹等缺陷较突出,造成钢材修磨量较高。为减少这些缺陷,对喷嘴型号、二冷水量分配、结晶器电搅电流强度、结晶器振动参数及结晶器保护渣物理性能指标等技术参数进行了优化。应用结果表明,大方坯表面质量得到有效提高,轧材表面缺陷率从11.5%降低至0.7%。     

IF钢连铸增碳控制

结合IF钢连铸工艺过程,对影响增碳的主要因素进行了分析。结果表明：中间包覆盖剂对增碳量有很大的影响,必须控制中间包覆盖剂碳质量分数小于1%;控制中间包耐材碳质量分数和加覆盖剂操作,可以大大减少增碳量,降低成品碳质量分数。     

连铸工艺对铸坯碳偏析的影响

研究认为铸坯凝固过程碳的不均匀分布是导致铸坯低倍偏析的主要原因,碳分布不均匀程度基本与钢种碳含量成正比,由此将不同钢种的碳分布标准偏差和极差修正成20CrMoH钢碳分布偏析后统一研究。在正常生产条件下将浇注过热度控制在15～25℃范围、二冷比水量在0.35L/kg、结晶器和末端电磁搅拌扭矩分别为18cN.cm和15cN.cm对铸坯碳偏析改善有利。采用组合参数进行生产实践检验,连铸坯修正碳偏析标准偏差和修正碳偏析极差降到了0.015%和0.025%以下。     

连铸小方坯表面横裂的机理及控制措施

根据安钢第一炼钢厂近几年的连铸生产实践，分析连铸小方坯发生横裂的原因，主要有振动参数、二次冷却、拉速、保护渣的性能及操作等影响因素。通过采取相应的措施，使方坯横裂废品率降到较低水平。     

异形坯连铸生产及工艺研究

根据异形坯的特点和马钢生产经验，对异形坯连铸的主要工艺特点进行分析，并给出马钢的实际顺行生产参数。认为异形坯连铸关键是成分优化、合适的保护渣、低过热度浇注、合理的二冷制度和比水量，含Nb钢连铸的矫直温度＞930℃。     

连铸过程渣钢界面反应特点及其影响

分析连铸过程中的渣-钢界面反应的特点，并结合锡钢连铸情况，提出界面反应对连铸过程的负面影响。     

连铸坯纵裂的成因与对策

本文根据武钢第三炼钢厂近几年的连铸生产实践，统计分析连铸板坯发生纵裂的原因，影响板坯纵裂的主要因素有钢的成份、过热度、结晶器液面的稳定、拉速、保护渣等。通过采取相应的措施，使连铸板坯纵裂缺陷得到很大改善。     

提高出口连铸坯合格率

本文总结了武钢二炼钢厂两年来对生产出口连铸坯的实践与探讨，形成了一套较成熟的工艺及管理办法，使出口坯合格率由１９９６年的７３．７５％提高到９４．９％。     

连铸高碳钢大方坯中心偏析的成因及对策

本文对高碳钢大方坯中心偏析的成因作了分析,探讨了电磁搅拌等对减少中心偏析的作用,并针对西宁特钢公司铸机的具体情况提出了预防措施。     

连铸坯振痕形成机理及电磁控制技术

综述连铸坯振痕形成机理,特别介绍了最近提出的一种新的振痕形成机理,认为连铸过程中结晶器振动导致初始凝固坯壳的“温度波动”是铸坯表面振痕形成的一个重要原因。为减轻振痕,改善连铸坯表面质量,介绍了多种振痕控制技术和最近提出的两种电磁连铸新技术：调幅磁场耦舍结晶器振动的电磁连铸技术和调幅磁场下无结晶器振动的电磁连铸技术。     

小方坯连铸高效化生产实践

新疆钢铁公司炼钢厂继１９９７年３月１６日实现了二炼钢系统全连铸生产后，于１９９７年９月份又开始了连铸高效化的攻关。本文就该厂连铸高效化攻关中遇到的问题进行了分析，并提出了解决办法。     

降低大方坯连铸中碳锰钢铸坯表面纵裂的研究

为找到某厂大方坯生产中碳锰钢表面纵裂产生的原因及治理措施,对铸坯进行了解剖,分析了不同连铸工艺参数对缺陷的影响,认为严重的铸坯中间裂纹贯穿至铸坯表面是中碳锰钢表面纵裂形成的主要原因。为此,针对性地采取了降低中包过热度、提高并稳定连铸机拉坯速度、优化二冷工艺、调整堆垛缓冷工艺等技术措施,消除了铸坯的中间裂纹缺陷,从而使表面纵裂缺陷率由53.85%降至2.14%,优化效果显著。     

电渣连铸小方坯内部质量研究

介绍了电渣连铸坯内部质量控制理论，并对在电压60V、电流3400～4200A供电参数下生产的90mm×90mm电渣连铸小方坯进行了低倍、高倍、夹杂物等检验分析。结果表明，合理的供电制度、大的冷却度、稳定的拉速、良好的结晶器表面状况等因素均有利于钢坯获得良好的内部质量。     

连铸结晶器内铸坯非均匀摩擦行为

摩擦和润滑不均匀是影响连铸坯质量的关键因素。针对铸坯在结晶器内复杂的摩擦行为,建立了全尺寸传热模型和摩擦计算模型,采用反算法得到实际热流,详细描述了铸坯的摩擦行为,并进一步研究了影响摩擦的因素。结果表明,从弯月面开始,铸坯表面由液体摩擦区过渡到混合摩擦区,再过渡到固体摩擦区;铸坯的摩擦状态是非对称的,反映了建立全尺寸模型的必要性。该模型为了解连铸结晶器内发生的复杂过程和优化连铸工艺参数提供了有益的工具。     

小方坯连铸保护浇注工艺的推广应用

介绍小方坯连铸保护浇注工艺在推广应用过程中的措施,存在的问题和改进意见以及取得的效果.